光固化3D打印机立方光子成型板组件设计

这次做这套立方光子成型板的建模，是从装配适配的角度切入的，毕竟光固化设备的成型区组件，差一丝都容易漏树脂或者膜面绷不紧。最开始画外框的时候，没直接用整料拉伸掏腔，特意给蓝色的槽体留了单边1.2mm的拔模斜度，边角倒了R3的圆角，不是为了好看，是倒完树脂之后残液能顺着斜度流干净，不会卡在直角缝里固化成渣卡膜。金属框上的安装孔一开始画成等距排列的，后来翻了实际装机的公差要求，把靠近边角的四个孔往内挪了0.8mm，因为螺丝锁附的时候边角应力最集中，孔位太靠边的话，CNC加工的时候容易让框边变形，锁完螺丝膜面会出现局部凹陷，直接影响打印首层的附着力。

中间两层金属框夹FEP膜的结构，特意把贴合面做了0.05mm的微凸纹路，不是光滑平面，光滑面夹膜的时候锁螺丝力度稍不均匀就会打滑，膜拉不紧打印的时候离型会扯着模型移位，微凸的纹路能咬住膜的边缘，就算单颗螺丝锁附力度差个0.2N·m，膜面的张紧度也能保持均匀。透明的FEP膜建模的时候没直接做薄片拉伸，给膜面加了0.02mm的预拱弧度，因为实际装机绷膜的时候，中间区域会因为张紧力微微下凹，建模的时候提前把这个变形量做进去，装配完之后膜面刚好是平整状态，不会出现中间松垮的情况。

配套的小螺钉也没随便调用标准件库的模型，特意把螺钉头的锥面角度改成了90度，刚好匹配金属框上沉孔的锥度，锁进去之后螺钉头完全沉进孔位里，不会凸出来刮到Z轴的运动滑台。蓝色槽体的外侧那个小缺口，一开始设计成直角缺口，后来考虑到倒树脂的时候引流需要，把缺口底部做了15度的倾斜角，边缘倒了R1的圆角，倒残 resin的时候不会顺着外壁流的到处都是。

材质调试的时候，蓝色阳极氧化铝框特意调了细磨砂的金属质感，反射度压到15%，不会因为反光太强烈看不清槽内的树脂余量，金属安装框做了枪灰色喷砂的质感，边缘做了轻微的倒角高光，还原实际机加工之后的倒角效果，FEP膜调了92%的透明度加轻微的折射参数，能透过膜看到后面的金属框轮廓，不会像普通透明塑料那样发闷。整套模型所有配合件的公差都留了0.1mm的装配间隙，不管是做3D打印验证还是直接出机加工图，都不会出现装不上的情况，实际用的时候，这套结构换膜只需要拧开周边的螺丝，不用整个拆槽体，比常规的一体式成型板维护效率高不少，膜的张紧寿命也能延长三分之一左右，不会用几次就出现膜面松垮起皱的问题。