自动导向搬运车原型结构三维设计

本次呈现的自动导向车原型结构，核心面向车间内部物料周转、产线工位间工件转运的实际作业场景，在离散制造车间的物料配送环节，这类设备可替代人工完成重复性的短距离搬运任务，适配多品种小批量生产模式下的柔性物流需求，无需铺设固定轨道即可沿预设路径完成点位间的物料输送，能有效降低一线物流人员的重复劳动强度，减少人工搬运过程中出现的工件磕碰、配送错漏等问题。从功能特性来看，该原型结构预留了动力模块、导航模块、载物平台的安装空间，车体底部的行走轮系布局考虑了原地转向的需求，可在狭窄的车间通道内完成转向动作，适配车间内通道宽度有限、工位排布密集的实际工况，载物平台的安装面做了平整化处理，可根据实际搬运需求加装辊筒、托盘支架、料箱固定架等不同工装，满足不同规格工件、料箱的承载需求，车体侧边预留了传感器安装位，可加装避障传感器、位置识别传感器，实现运行过程中的障碍物检测、工位精准停靠功能。设计过程中优先考虑了结构的易加工性，主体框架采用型材拼接的结构形式，减少复杂曲面加工的需求，降低原型制作阶段的加工成本与装配难度，各模块之间采用快拆式的连接结构，方便后期对动力系统、导航系统进行迭代调试，不用对主体框架做大规模改动即可完成不同配置方案的测试。外形尺寸的设定参考了常规车间通道的最小通行宽度，车体宽度控制在可通过1.2米宽通道的范围内，长度方向预留了载物平台的扩展空间，可根据单次搬运的物料重量调整载物平台的长度，车体底部的离地间隙参考了车间地面的常见平整度情况，避免运行过程中底盘与地面凸起部位发生剐蹭，安装边界方面，各功能模块的安装位置都做了定位基准设计，动力轮、从动轮的安装孔位同轴度公差控制在合理范围内，避免运行过程中出现轮系偏磨、走行偏移的问题，导航模块的安装位置设置在车体顶部的中心区域，减少车体金属结构对导航信号的遮挡，保证路径识别的稳定性。在结构细节处理上，车体的边角位置做了圆弧过渡处理，避免运行过程中剐蹭周边设备或者人员，电气元件的安装仓设置在车体中部的封闭区域，可阻挡车间内的粉尘、切削液飞溅进入仓内，保护电气元件的运行稳定性，电池仓的安装位置考虑了整车的重心分布，设置在车体底部的中心位置，降低整车重心高度，提升满载运行过程中的稳定性，避免急停、转向过程中出现侧翻风险。该原型结构可作为AGV产品开发阶段的基础验证载体，设计人员可在此结构基础上，根据具体的应用场景调整载重量、导航方式、行走速度等参数，也可针对特殊行业的使用需求做针对性的结构改进，比如应用在洁净车间的场景可将车体外壳做密封处理，应用在重载搬运场景可加强轮系与框架的结构强度，适配不同行业的物流搬运需求。