带出线三孔长条式黑色感应安装座

　　做设备结构布局的时候，这类带出线的长条式安装座往往是容易被忽略但直接影响传感部件稳定性的小零件，我之前在做输送线来料检测工位改造的时候，就因为一开始选的安装座孔位不对、出线方向没留够空间，返工了两次才把光电传感器的固定问题解决。这个零件的主体是长条形的方正壳体，三个同轴的圆形通孔沿长度方向等距排布，不是用来走流体的孔，是给三个对射或者漫反射传感元件预留的安装位，孔的内径和常用的圆柱型光电、接近传感器外径匹配，装进去之后孔壁能给传感元件提供径向的支撑，避免设备运行过程中因为振动导致传感头偏移，出现检测误触发的情况。

　　壳体的出线端做了圆角过渡，电源线从壳体端面的侧下方引出，不是正端面直出，这个设计细节在实际安装的时候优势很明显：如果安装座是贴在设备型材的侧面安装，直出的线缆会被型材面压住，时间长了线缆外皮磨损容易出现短路，侧下方出线的话，线缆自然下垂弯曲的弧度刚好避开安装贴合面，不用额外给线缆开避让槽，也省了走线的时候掰弯线缆导致线芯折断的风险。壳体的背面是完全平整的安装面，没有凸起的加强筋或者定位柱，安装的时候可以直接贴在铝型材的槽面或者设备钣金的安装平面上，用两个M4的螺丝从壳体两端的沉头孔锁进去就行，沉头孔的深度刚好把螺丝头埋进去，不会突出表面刮到经过的工件或者操作人员的衣物。

　　从安装边界来看，这个零件的整体宽度比常用的2020铝型材槽面宽度窄2毫米，长度方向三个孔的中心距是按照常规多通道检测的间距设置的，安装的时候不需要在型材上额外扩孔，直接用型材上预设的T型螺母就能固定，哪怕是后期要调整安装位置，松开螺丝就能沿着型材槽滑动，不用重新打孔。壳体的边角都做了小尺寸的倒角，没有尖锐的毛刺边，装配的时候不会划手，黑色的壳体材质一般是用ABS或者尼龙加纤注塑，本身有一定的韧性，哪怕安装的时候稍微有点磕碰也不会开裂，同时黑色的表面不会反光，避免对光电传感器的发射光源造成干扰，这点在做视觉检测或者光电对射检测的时候特别重要，之前用过白色的安装座，光源打上去反光直接让传感器误判有料，耽误了整条线的调试进度。

　　三个安装孔的内壁都做了轻微的防滑纹路，传感器装进去之后，不用额外打胶固定，靠孔壁和传感器外壳的摩擦力就能固定，后期要更换传感器的时候，用手就能拔出来，不用撬半天把壳体撬坏。出线口的位置做了一个小的护线圈结构，虽然是和壳体一体成型的，但边缘做了圆弧处理，线缆来回摆动的时候不会被出线口的锐边割破外皮，在有往复运动的工位上用的时候，这个细节能大幅降低线缆的损坏概率。实际应用场景里，这类安装座不光能用在输送线的来料检测，还能装在自动化设备的安全门位置，三个孔分别装安全光栅的发射端，或者装在机械手的末端执行器上，用来检测工件是否抓取到位，长条式的结构不用单独做三个独立的安装支架，一次安装就能固定三个传感元件，大幅减少装配的时候的对位时间，三个孔的同轴度在注塑的时候就保证了，不用装配的时候反复调整每个传感器的角度，装上去之后三个传感头的检测方向自然保持平行，检测的一致性比单独装三个支架要好很多。

　　我之前建模的时候也做过类似的结构，一开始把出线口设在了壳体的顶部，结果安装的时候线缆往上走，刚好挡住了上方的拖链，后来改成侧下方出线才解决问题，这个模型的出线位置设计就很贴合实际装配的需求，没有想当然的把出线口放在正中间或者正端面。另外壳体的厚度是按照传感器的插入深度设计的，传感器插到底之后，传感头刚好和壳体的前端面齐平，不会突出太多被工件撞到，也不会凹进去太多导致检测距离不够，前端面的平面度控制得很好，三个传感头装上去之后，检测面在同一个平面上，不会出现有的传感器检测距离远有的近的情况。安装的时候要注意，壳体的安装面要和检测方向垂直，如果装斜了，三个传感器的检测光斑会偏移，容易出现漏检的情况，不过因为壳体本身是方正的长条结构，靠在型材的直角边上就能自然找正，不用额外打表调平，对现场装配的工人来说很友好，不需要太高的装配技能就能装到位。