基于哥本哈根亚轨道的同轴涡流双组元喷射装置

　　这款同轴涡流喷射装置的设计核心围绕双组元推进剂的高效掺混需求展开，采用周向均布的8组喷孔布局，配合主体圆柱盘式结构，能够在推进剂进入燃烧室前形成稳定的涡流场，让氧化剂与燃料在喷注阶段就实现充分的剪切混合，从源头上提升燃烧效率，降低燃烧不稳定风险。从实际应用场景来看，这类结构主要适配亚轨道探空火箭、小型液体火箭发动机的推力室头部，可满足短时间工作、推力量级适中的推进系统喷注需求，尤其适合低成本、快响应的小型航天发射任务场景。

　　设计过程中，主体采用一体化圆盘式构型，外圆周向均匀布置的侧向小孔为安装定位孔，可直接通过螺栓与推力室身部法兰对接，安装边界清晰，无需额外设计转接结构，能够有效缩短推力室头部的装配链路，减少密封失效点。端面的8组喷孔采用中心对称排布，每组喷孔的同轴结构分别对应氧化剂与燃料的流道，切向进料的流道设计让两种推进剂在喷出瞬间形成旋向匹配的涡流，在喷口下游的极小空间内即可完成雾化掺混，避免出现推进剂贴壁、局部富氧或富燃的问题。

　　从结构特性来看，整体盘体的厚度与外径比例经过匹配设计，既能够保证流道加工的工艺可行性，也能满足燃烧室工作压力下的结构强度要求，侧向定位孔的位置度公差可控制在常规机加可实现的范围内，不需要特殊的五轴加工设备即可完成生产，适配小批量试制的加工条件。需要注意的是，该结构未经过实际热试车考核，流道的压降参数、喷注压降匹配值需要结合具体的推进剂类型、燃烧室工作压力进行调整，实际应用前需要通过冷流试验验证雾化效果、掺混均匀度，再通过热试考核结构可靠性与燃烧性能，不可直接用于正式飞行产品。在建模过程中，所有流道的相交位置均做了圆角过渡处理，避免出现应力集中点，同时减少流道内的推进剂残留死角，降低点火前的推进剂积存风险，端面的密封面预留了足够的平面度加工余量，可适配金属密封或者石墨密封的安装要求。