八工位级进式金属支架冲压成型模具结构

这套八工位级进冲压结构，主要面向厚度1.5mm的薄金属板支架类零件的连续冲压加工场景，适配常规25吨公称压力的开式可倾压力机安装使用，在小尺寸五金支架的批量冲压生产场景中，这类多工位级进结构能有效减少单工序模的多次定位误差，提升零件成型一致性。整套模具采用标准后侧导柱模架结构，上下模座通过四根独立导柱搭配可拆卸导套实现合模导向，导柱与模座采用过盈压装配合，导套内部预留润滑脂存储槽，连续高速冲压工况下可保持稳定的导向精度，避免上下模啃口损伤凸凹模刃口。下模座通过压板与压力机工作台面固定，上模柄与压力机滑块的模柄孔采用H7/h6间隙配合，安装时无需额外调整模架同轴度，适配常规机械式压力机的安装接口尺寸。

八个工位沿送料方向直线排布，依次完成冲导正孔、冲裁外形余料、多次折弯、局部整形、最终落料的全工序流程，送料步距通过导正销与初始侧刃定位配合实现，首步工位冲出的导正孔在后续每个工位都对应设置导正销插入，抵消卷料送进过程中的累积步距误差，保证每个工位的成型位置偏差控制在0.02mm以内。工位排布遵循冲裁在前、成型在后的设计逻辑，先完成零件所有轮廓余料的冲裁分离，再依次进行不同角度的折弯成型，最后一步工位完成成品零件与 carrier 料带的分离，成型后的零件直接从下模座的落料孔滑入下方收料盒，剩余料带通过模具末端的导料板导出至收料架。

力能参数匹配上，整套模具的冲裁力总和约22吨，折弯工序总成型力约0.9吨，预留12%左右的力能冗余适配压力机的公称压力行程，避免出现压力机超载闷车的情况。卸料结构采用弹性卸料板搭配矩形矩形弹簧提供卸料力，卸料板与凸模之间采用小间隙滑配，既可以在冲压过程中压紧卷料表面防止板料翘曲变形，又能在凸模回程时将箍在凸模上的板料顺利卸下，弹簧预压量根据卸料行程提前调整，保证卸料力在整个冲压行程中保持均匀。折弯工位的凸凹模工作部分预留1.5mm板厚的成型间隙，折弯圆角根据1.5mm冷轧钢板的成型特性设置为R0.8，避免折弯处出现应力集中开裂的问题，最后一步整形工位对折弯角度进行精整，抵消钢板回弹带来的角度偏差，保证成型后支架的折弯角度公差控制在±0.5°以内。

安装边界上，整套模具的闭合高度适配常规25吨压力机的最大闭合高度参数，模架外形尺寸不超出压力机工作台面的落料孔范围，上下模座的安装压板槽位置与常规压力机的T型槽位置对齐，无需额外加工转接板即可完成安装。导料板沿送料方向全程设置，宽度根据卷料宽度调整导向间隙，保证卷料送进过程中不会出现左右偏摆，误送料检测装置设置在第三工位位置，一旦出现送料步距不到位的情况，检测销触发压力机紧急停机回路，避免凸模误冲损坏模具零件。所有凸凹模镶块均采用快换式结构，通过螺钉与销钉固定在对应的固定板上，刃口磨损后可直接拆下镶块进行刃磨更换，无需拆卸整套模架，大幅减少模具维护的停机时间。