可拆式重载起重吊臂结构设计

上次车间外协加工吊臂连接耳板时，铣削面留了0.12mm的毛刺没清，试装的时候销轴卡滞了快二十分钟，敲得销轴端面都起了毛边，这次做可拆卸吊臂的结构时，特意把耳板配合面的倒角从常规C1改成了C1.5，就是为了给现场装配留够容错空间，哪怕加工面有细微飞边也不会卡滞销轴。做跨软件转档的时候踩过坑，之前把Inventor的装配体导成通用格式时，臂身的减重槽曲面出现了破面，补面花了快两个小时，这次特意把臂身的非配合曲面做了公差放宽，转档时不会因为曲面精度过高出现碎面，同时不影响结构强度。之前做固定吊臂的时候，客户反馈转运时整臂太长占货车空间，这次做可拆卸结构，把臂身分成了两节，连接法兰用8.8级高强度螺栓锁紧，对接处做了定位止口，现场拆装不用反复找正，拧上螺栓就能保证同轴度，不会出现臂身歪扭的情况。算承重的时候卡了很久，一开始按f=0.7的安全系数算臂端最大吊重650KG，后来考虑到现场吊装可能有动载冲击，把臂根的加强筋厚度从6mm加到了8mm，反复校核后，在f=0.7的安全系数下臂端吊重650KG完全满足要求，哪怕是臂伸到最长的工况，f=0.7时180KG的吊重也不会出现臂身下挠超标的问题。之前做的吊臂销轴没有防脱结构，现场用久了卡簧脱落销轴窜出过一次，差点出安全事故，这次在销轴端部加了带开口销的防脱挡板，哪怕卡簧失效，挡板也能挡住销轴不会窜出，符合起重设备的安全规范。做图纸标注的时候，一开始把臂身的焊缝标成了连续角焊缝，后来考虑到焊接变形会影响法兰面的平面度，改成了分段间隔焊，焊后再铣平法兰配合面，既保证了焊接强度，又控制了焊接变形，不会出现法兰面翘曲导致两节臂对接有间隙的问题。之前试做的原型吊臂，吊重后臂根和基座连接的位置出现了应力集中，漆层都裂了，这次在臂根和基座的连接处做了圆弧过渡，把直角连接处改成了R20的圆角，分散了应力集中点，满负载测试时贴的应力片显示该处应力比之前降了37%，完全在材料许用应力范围内。现场工人反馈之前的吊臂挂吊具的位置没有防滑挡边，吊具容易往臂根滑，这次在臂身每隔300mm做了一个凸起的防滑挡边，吊具挂上去之后不会随意滑动，吊装时重物不会因为吊具滑移出现晃动。做可拆卸结构的锁紧螺栓时，一开始选的是普通螺栓，后来考虑到吊装时的振动会让螺栓松动，换成了施必牢防松螺母，不用额外加弹簧垫圈，长期受振动也不会出现螺母回松的问题，减少日常维护的工作量。