塔吊起重行走小车机械结构设计

刚把这套行走小车的样件送进加工车间的时候，铣工师傅指着轮架安装面的毛刺找过来，说按常规铣削参数走刀，安装面平面度差了0.12mm，后期装行走轮的时候容易出现卡滞，我蹲在机床边翻了半天三维里的公差标注，才想起当初做结构的时候把安装面的加工余量留少了，当场在模型里把配合面的切削余量调整了0.2mm，顺便把边角的清根圆角从R2改成了R3，避免铣刀走到根部弹刀留凸台。

装配的时候最费功夫的是滑轮组的同轴度调校，一开始把滑轮轴穿进去的时候，转起来总有点发涩，拆下来量了才发现两侧支撑板的轴孔因为跨软件转档的时候，曲面缝合公差没设对，导入后孔位偏了0.08mm，要是直接按这个图下料，后期钢丝绳跑起来肯定会偏磨，用不了半个月就得换绳。我重新把两侧支撑板的基准统一到行走梁的中心面上，把轴孔的位置度公差收紧到0.05mm，还在滑轮侧边加了1mm的挡边，就算钢丝绳有轻微窜动也不会脱槽。

当初构思这套结构的时候，特意把制动块的安装位置做了可调设计，毕竟工地现场工况杂，轨道上难免沾着混凝土渣、铁锈，制动片磨损速度比实验室里快得多，做成腰型孔调节的结构，现场维保的时候不用拆整个轮组，松两个螺栓就能调整制动间隙，省了不少高空作业的麻烦。一开始还想在轮架上加整体式的防尘罩，后来跟做塔吊维保的师傅聊，说全封闭的罩子虽然挡灰，但是堵在里面的砂石反而磨轮缘更快，干脆改成了半开放式的挡泥板，既能挡住上方掉下来的焊渣、混凝土块，又能让日常巡检的时候一眼看到轮面的磨损情况，不用拆罩子排查故障。

做跨格式转档的时候还踩过坑，一开始把文件导成通用格式的时候，几个铰接处的小销轴因为曲面精度设得太低，导出去之后变成了破面，车间打开文件的时候以为是漏做了零件，后来我把铰接零件的导出精度调到最高，还特意在每个转动配合处留了0.03mm的间隙，避免热胀冷缩的时候销轴抱死。还有那个连接两侧轮架的横梁，一开始选的壁厚是4mm，做受力仿真的时候发现满载急停的时候应力集中在横梁和轮架的焊接处，容易开焊，把壁厚加到6mm之后，还在焊接位置加了三角形的加强筋，既不会增加太多重量，又能扛住启动、制动时候的交变载荷，毕竟工地上的设备启停都猛，结构太秀气根本扛不住造。