双循环轮胎轮辋连接结构总成

　　该结构总成主要应用于特种重载行走设备的轮组配套场景，常见于矿用无轨设备、重型工程转运车辆的双循环轮胎组装配环节，承担轮胎与车架承载结构之间的力传递、管路连通以及安装定位功能。从实际使用场景来看，这类双循环配置的轮辋总成需要同时兼顾承载与介质通路需求，区别于常规单轮辋结构，其侧向延伸的筒状结构既是轮组的安装定位基准，也是双轮胎组之间气路或润滑通路的载体，顶部设置的吊耳结构直接对接车架的悬挂连接位，作业过程中需要传递整车垂直载荷、起步制动扭矩以及转向时的侧向冲击力，因此结构设计阶段对各连接位的刚度匹配有明确要求。设计过程中首先确定了轮辋与筒状主体的同轴度公差，主体筒身的外径尺寸匹配双轮胎的内圈安装孔径，

　　端面的止口结构用于限制轮胎装配后的轴向窜动，筒身内壁的台阶结构用于安装密封组件，保证内部通路的介质不会出现渗漏。顶部的吊耳采用变厚度过渡设计，吊耳孔的中心高严格匹配车架悬挂的安装间距，避免装配时出现强制对位导致的附加应力，吊耳与主体筒身的连接位置做了圆弧过渡处理，消除应力集中风险，应对重载工况下的交变载荷冲击。从安装边界来看，主体筒身的轴向长度需要覆盖双轮胎的装配宽度，两端预留的密封槽位置距离端面的尺寸要匹配密封件的压缩量要求，吊耳的侧向突出尺寸需要避开轮胎充气后的外侧轮廓，同时保证与悬挂摆臂的转动间隙，避免转向过程中出现运动干涉。筒身侧面的法兰连接位用于对接外部管路，法兰面的平面度要求控制在合理范围内，保证连接后密封垫的压缩均匀，

　　内部通路的孔径根据流通介质的流量需求确定，内壁做光滑过渡处理减少介质流动阻力。整个结构的壁厚设计根据不同位置的受力情况做差异化分配，主体承载段壁厚满足重载下的抗弯抗扭要求，管路连接段在保证强度的前提下适当控制壁厚，降低整体总成的重量，各连接棱边均做倒角处理，既方便装配过程中的部件导入，也避免锐边对密封件造成划伤。实际建模过程中对各装配位的尺寸链做了完整校核，确保轮胎安装后轮距参数符合整车设计要求，吊耳连接位的受力方向与悬挂受力轴线重合，减少偏载带来的异常磨损，密封槽的尺寸公差匹配常用标准密封件的规格，降低后续运维的配件采购难度。