带自动驾驶可互换平台的风洞测试段结构

　　这套风洞测试段的可互换平台结构，核心面向跨声速风洞的多工况测试场景，解决传统风洞测试段更换测试工装耗时久、对位精度差、人工操作风险高的痛点。传统风洞开展不同类型测试时，需要人工进入试验段拆装测试夹具、调整测试件安装位置，不仅占用大量有效试验时间，人工对位的误差还容易导致流场测试数据偏差，部分高温、高压测试工况下人员进入试验段还存在安全隐患。这套结构将测试平台的转运、对位、锁紧全流程通过自动驾驶移动载体完成，无需人员进入试验段内部即可完成测试平台的快速更换。

　　从功能特性来看，整套系统分为固定测试段主体、可互换测试平台、自动驾驶移动载具三个核心部分。固定测试段主体为风洞流道的组成部分，内壁做流场顺滑处理，预留标准化的平台对接接口，接口位置设置锥形定位销与自动锁紧机构，当移动载具将测试平台推送至对接位置时，定位销先完成粗定位，锁紧机构自动触发完成平台与测试段的刚性连接，对接面的密封结构可保证试验段流场的气密性，避免漏气影响流场品质。可互换测试平台采用标准化的安装接口，不同测试用途的平台可根据测试需求提前预装测试件、传感器、管路线路，平台表面设置标准化的T型槽与螺纹安装孔，可适配不同尺寸的航空航天测试件、汽车缩比模型、流体测试样件的安装固定，平台底部设置与移动载具匹配的对接卡槽，可被载具精准托举转运。

　　自动驾驶移动载具采用麦克纳姆轮结构，可实现全向移动，无需转弯半径即可在试验段外部的准备区域与试验段对接位置之间完成精准移位，载具配备多组激光位移传感器与视觉对位系统，对位精度可控制在0.1mm以内，完全满足测试平台与试验段的对接精度要求。载具的举升机构采用剪叉式结构，举升行程覆盖测试平台从存放架到试验段对接位置的高度差，举升过程设置多组导向轴，避免举升过程中平台出现倾斜偏移。载具的动力系统采用防爆设计，可适配风洞试验现场可能存在的特殊气体环境，续航可满足单日多轮次平台更换的作业需求。

　　设计思路上，整套结构采用模块化设计逻辑，固定测试段的对接接口为通用标准接口，所有可互换平台的底部对接尺寸完全统一，不同功能的测试平台可根据测试需求独立开发，无需改动测试段主体与移动载具的结构，大幅降低后续新增测试工况的改造成本。平台的转运路径可提前在载具的控制系统中预设，也可根据现场场地布局灵活调整路径，载具具备障碍物识别与自动避障功能，可在试验车间的复杂环境中自主完成转运作业。

　　安装边界方面，固定测试段的对接面底部预留载具进出的通道空间，通道宽度比载具整体宽度宽200mm，高度方向预留150mm的安全间隙，避免载具进出过程中与测试段主体发生剐蹭。可互换平台的整体平面尺寸统一为1800mm×1200mm，最大承载重量不超过500kg，可满足绝大多数缩比模型与中小型测试件的安装需求。平台与测试段对接完成后，平台上表面与测试段内壁的流道面齐平，台阶差控制在0.05mm以内，避免台阶干扰流场均匀性。移动载具的整体高度在最低位时为300mm，最高举升高度为800mm，可适配不同高度的测试段对接位置，载具的整体平面尺寸为1500mm×1000mm，可在宽度1800mm以上的通道内自由通行。

　　在实际应用中，测试人员可在试验段外部的准备区域提前完成测试件在可互换平台上的安装、调试、传感器校准工作，待上一轮测试完成后，载具自动进入试验段将已完成测试的平台托举转运至存放区，再将预装完成的新测试平台转运至试验段内完成对接锁紧，整个更换过程可在10分钟以内完成，相比传统人工更换的2小时以上作业时间，大幅提升风洞设备的利用率。同时全流程无需人员进入试验段，可有效避免试验段内残留的低温、高压气体、有害介质对人员造成伤害，也消除了人工操作带来的对位误差，提升测试数据的一致性与可靠性。平台表面的安装接口可适配流体测试、声学测试、结构强度测试等多种类型的测试需求，可覆盖航空航天、汽车制造、高速轨道交通等多个领域的风洞测试场景。