雾化塑料口罩成型模具结构设计

　　这套模具对应带雾化功能的塑料口罩壳体批量注塑生产场景，适配日常防护、医疗雾化给药类塑料面罩的成型需求，核心是在单模次内完成12件PP材质口罩壳体的成型作业，匹配卧式注塑机的装夹参数，模架整体采用标准龙记模胚改制，长宽尺寸控制在350mm×400mm区间，闭合总厚度280mm，适配200吨锁模力规格的注塑机安装，定位圈采用标准100mm直径规格，浇口套球面半径SR18，主流道锥度3度，能适配常规注塑机射嘴的对接要求，避免射胶过程溢料。从结构拆分来看，模具分为定模侧、动模侧以及中间的成型镶件组，定模侧布置型腔镶件，直接成型口罩外表面的细密格栅结构，这些格栅是雾化气流的导出通道，设计时特意将格栅的脱模斜度设置为1.5度，

　　既保证PP料填充时的流动性，也避免脱模时格栅结构被拉伤，格栅的壁厚均匀控制在0.8mm，和口罩主体2mm的壁厚做平滑过渡，减少注塑过程的内应力集中，降低成型后翘曲变形的概率。动模侧布置型芯镶件，成型口罩的内表面贴合结构，对应人脸鼻梁、脸颊的贴合位置做了微弧过渡，镶件上均匀布置直径6mm的顶杆，顶杆位置全部选在口罩的加强筋位置，避免顶出时在产品外观面留下顶白痕迹。中间拆分的独立镶件组是成型口罩侧边卡扣结构的滑块，因为口罩侧边需要和雾化仓、绑带挂扣做装配，存在侧向倒扣结构，采用斜导柱驱动的滑块抽芯结构，斜导柱倾斜角度18度，抽芯行程12mm，刚好能完全脱离倒扣位置，滑块和模架之间加装自润滑石墨铜板，减少长期生产的磨损量，

　　保证抽芯动作顺畅。冷却系统的设计上，定模型腔镶件采用直径8mm的直通式冷却水道，水道距离型腔表面15mm，相邻水道间距25mm，进出水采用一进一出的循环回路，保证模温均匀控制在40-60度区间，适配PP材料的成型温度要求；动模型芯因为有较多顶杆、螺丝孔位，采用隔水片式的冷却结构，在型芯内部钻直径10mm的深孔，插入隔水片形成循环回路，避免型芯局部积温导致产品冷却不均变形。排气结构布置在型腔的填充末端，也就是格栅的端部位置，开设深度0.02mm、宽度6mm的排气槽，直接连通模架外部，能快速排出型腔内的空气，避免产品出现缺胶、烧焦的缺陷。这套模具的导向系统采用标准的导柱导套配合，四个角布置直径30mm的导柱，

　　导柱有效配合长度比合模行程长15mm，保证合模时先导向定位，避免型腔型芯碰伤，同时在定模和动模之间加装零度定位块，保证长期生产过程中模架的定位精度，减少产品的披锋产生。实际生产过程中，这套模具采用点浇口进胶，浇口位置选在口罩的非外观面，也就是靠近鼻梁条的装配位置，浇口直径0.8mm，开模时浇口能自动拉断，不需要后续人工修剪浇口，减少后工序的工作量。所有成型镶件全部采用S136模具钢制作，淬火硬度达到HRC48-52，表面抛光至镜面级别，既能保证PP材料的填充流动性，也能提升模具的使用寿命，预计量产寿命可达50万模次以上，适配大批量的生产需求。在安装边界上，模具的动模侧码模槽宽度为25mm，深度15mm，和注塑机的码模螺丝规格匹配，顶棍孔采用标准150mm间距的双孔布置，适配注塑机的顶出机构，不需要额外加装顶出延长杆，安装调试时只需要调整好射胶终点、保压压力参数，就能稳定生产，产品的尺寸公差能控制在±0.05mm以内，满足后续和雾化组件、绑带配件的装配要求，不需要额外做二次修配作业。