差速驱动式AGV底盘承载结构设计

　　在车间线边物料转运、仓储整托货物出入库、产线工位间工件流转这类场景里，传统人工叉车+地牛的搬运模式，往往要面对通道宽度受限、重复路径劳动强度大、转运节拍难匹配产线节奏的问题，差速驱动的AGV底盘正是为适配这类场景开发的移动承载基础单元。这套底盘的整体承载板采用多边形切边设计，没有采用常规的矩形轮廓，主要是考虑到窄通道转向时的边角避障需求，在满足核心部件安装空间的前提下，把前后端的多余板料做了切角处理，既降低了整体自重，也缩小了转向时的外轮廓扫掠范围，适配1.2米宽度的窄通道双向通行需求。

　　从驱动布局来看，这套底盘采用双驱动轮居中布置、前后各配辅助万向轮的结构，两个驱动轮分别由独立的动力单元输出动力，通过两侧轮的转速差实现转向，不需要额外配置转向舵机，结构更紧凑，转向半径可以控制在底盘自身长度的0.6倍范围内，甚至可以实现原地自旋，对于空间局促的产线边接驳场景适配性更强。驱动轮的安装座采用腰型孔固定设计，现场装配时可以根据实际轮面的接地压力调整安装高度，补偿加工误差带来的轮组悬空问题，保证两个驱动轮始终保持足够的接地附着力，避免起步、制动时出现打滑丢步的情况。

　　承载板上预留的多组安装孔位做了标准化间距设计，既可以直接安装辊筒输送台实现与立库、产线输送线的自动对接，也可以加装牵引挂钩实现料车拖挂，还可以搭载顶升机构实现货架的整体举升转运，不需要对底盘主体结构做二次加工就能适配不同的上层功能需求。底盘上层的电控安装区域做了独立的分隔设计，将动力接线区与控制模块安装区做了物理隔离，避免动力线的电磁干扰对导航传感器、控制信号造成影响，安装位的固定孔兼容主流的AGV控制器、驱动驱动器、导航模块的安装尺寸，不需要额外做转接板就能完成核心电控部件的固定。前后端的防撞条安装位预留了足够的压缩行程空间，接触式防撞传感器触发时能有足够的缓冲距离，保证急停触发的响应时间满足安全规范要求。

　　电池安装区域布置在底盘重心的正下方位置，一方面降低整车的重心高度，提升带载行驶时的稳定性，避免急转时出现侧倾风险，另一方面也方便电池的快速插拔更换，适配两班倒生产场景下的快速补能需求。轮组的布置位置经过反复校核，当底盘承载额定负载时，四个轮组的接地压力分布偏差控制在15%以内，避免单个万向轮受力过大导致磨损加快，也防止驱动轮压力不足出现爬坡打滑的问题，适配5度以内的车间坡道通行需求。底盘上所有的外露安装孔都做了沉台处理，螺栓安装后不会突出承载板表面，避免上层搭载的设备、货物与螺栓头发生刮蹭，承载板的边缘做了圆角钝化处理，防止装配、维护过程中割伤操作人员。考虑到车间地面可能存在接缝、微小凸起的情况，万向轮的安装支架预留了10mm的上下浮动行程，当地面存在高度差时，万向轮可以自适应调整高度，始终保证四个轮组都能接触地面，不会出现驱动轮悬空导致的动力丢失问题。整套底盘的结构没有采用复杂的焊接框架，而是用一体化的承载板材作为主体，加工工艺更简单，加工精度更容易保证，装配时不需要做复杂的拼装修正，能有效缩短生产装配周期，也方便后期维护时的部件更换。