空间站在轨可扩展网状连接支撑结构

　　该支撑结构主要面向空间站舱外拓展载荷安装、临时作业平台搭建场景设计，可适配不同规格的实验载荷挂载、舱外设备临时固定需求，也可作为航天员出舱作业时的临时依托结构，填补舱体固定挂载点覆盖范围不足的空白。结构整体采用模块化快拆设计思路，核心受力节点采用3D打印成型的ABS材质构件，通过标准规格铝管完成各节点间的力传导路径搭建，节点与铝管的连接依靠T形螺钉完成预紧固定，无需额外定制专用连接件，可大幅降低在轨组装的操作复杂度，减少航天员出舱作业的操作时长。

　　结构配套的座椅导轨接口可直接与空间站现有舱外安全圈定位结构匹配，导轨与主承载板的连接采用外加螺钉的冗余固定方式，可承受舱外交变温度环境下的材料形变应力，避免长期在轨运行出现连接松动问题。所有管路连接端均做了颜色标识匹配设计，不同连接点位对应唯一的颜色组合，在轨组装时可通过颜色快速完成对位，完全规避错装风险，组装人员无需额外查阅复杂装配图纸即可完成快速搭建。

　　整套结构拆解后所有构件可收纳进标准小型储物盒内，占用储物空间极小，可通过货运飞船批量上行储备，需要使用时可快速从主座椅轨道上拆下，灵活转移到其他舱段的对应安装位置完成组装。拆卸操作可直接在安装板下方预留的主轨道、辅助轨道水平操作面上完成，无需借助复杂专用工具。其中ABS材质的节点构件可直接依托空间站在轨3D打印设备完成制造，仅铝管、标准紧固件等金属构件需要从地面通过货运飞船上行补给，可大幅降低地面补给的运力占用。

　　铝管与节点的连接通过简单压合即可完成锁定，无需额外配置固定销，经力学仿真验证，在常规载荷工况下，连接面的摩擦力完全可抵消外部载荷产生的拉脱力，不存在非预期松脱的风险；若应用在大载荷挂载场景，可在连接位置滴加少量航天专用胶水，或是通过压接工艺增加铝管与塑料节点间的抓附力，也可在铝管连接端加工锯齿状小凹槽，进一步提升连接抗扭、抗拉脱能力。设计阶段同步完成了多工况FEA仿真验证，针对不同材料属性、复杂受力场景做了结构优化，整体受力逻辑类似轻量化座椅结构，可承载单人作业时的全部载荷，可靠性经过多轮迭代验证。

　　结构主承载板采用铝板加工成型，配套的座椅导轨、铝板格子、3D打印节点、导轨螺钉、外加螺钉、不锈钢承重零件均采用标准化选型，整套结构包含3根座椅导轨、9组带形螺钉与螺母组件、9根铝管、9个外加螺钉，整体重量控制在极低水平，完全符合航天载荷的轻量化设计要求。结构安装时无需对现有舱体结构做改造，可直接依托现有导轨接口完成固定，安装边界可根据实际挂载需求灵活调整铝管长度与节点数量，拓展性极强，可适配不同尺寸、不同重量的载荷挂载需求，也可多套结构拼接组成更大面积的作业平台，满足不同舱外作业的场景需求。