一模四腔螺旋桨注塑模具结构设计

　　该套模具针对小型渗透塑料螺旋桨的批量注塑成型需求开发，适配卧式注塑机安装使用，主要面向航模配件、小型流体推进部件的量产场景，单模次可成型四个结构一致的螺旋桨塑件，能有效平衡成型周期与单批次产出量，适配中小批量塑件的生产节拍要求。模具采用两板模标准模架结构，整体拆分动定模两大主体模块，定模侧设置型腔镶件，直接成型螺旋桨的叶面曲面轮廓，曲面加工精度直接决定塑件的流体力学性能，设计时针对螺旋桨的复杂曲面做了镶件拆分处理，避免整体加工时的刀具干涉问题，同时也方便后续磨损后的镶件快速更换，减少模具维护的停机时长。动模侧设置对应型芯结构，成型螺旋桨的桨毂内孔与背部安装位，同时在动模侧集成了顶出机构，采用顶杆与推板结合的顶出方式，顶出力分布均匀，

　　避免螺旋桨这类薄壁带曲面结构在顶出过程中出现变形、翘曲或者顶白缺陷，保证塑件成型后的尺寸精度与外观质量。浇注系统采用侧浇口进料，浇口位置设置在桨毂的侧端面，不会破坏螺旋桨叶面的完整曲面，成型后浇口残留易于去除，不会对塑件的装配使用造成影响；流道采用圆形截面设计，熔体在流道内的压力损失小，温度保持性好，能保证四个模腔的进料均匀性，避免不同模腔的塑件出现填充不足、飞边或者收缩率不一致的问题。冷却系统采用随形水路布局，分别在定模型腔镶件与动模型芯内部设置循环冷却水道，水路走向贴合螺旋桨的轮廓曲面，保证模温均匀分布，减少塑件冷却过程中的内应力，降低翘曲变形的概率，同时缩短冷却时长，提升整体成型效率。模具的导向定位采用导柱导套配合结构，

　　在动定模的四个角位设置标准导柱导套，合模时保证动定模的对中精度，避免曲面分型面出现错位导致塑件产生飞边或者轮廓错位；同时在模架外侧设置了锁模块，在模具吊装运输过程中保证动定模不会意外分离，提升转运过程的安全性。安装边界上，模具的整体长宽高尺寸适配常用吨位卧式注塑机的拉杆间距与模厚安装范围，定位圈与浇口套尺寸匹配注塑机的射嘴定位标准，顶出孔位置适配注塑机的顶杆布局，无需额外改装即可直接上机安装调试。整套模具的结构设计充分考虑了螺旋桨塑件的结构特点，从填充、冷却、顶出全流程做了针对性优化，既保证了塑件的成型质量，也兼顾了模具加工的工艺性与后续生产维护的便捷性，可直接用于同类小型塑料螺旋桨的注塑生产参考。