M5M6垫圈级进冲压成型模具结构

　　这套模具针对M5与M6两种规格平垫圈的连续冲压生产而搭建，整体采用条料沿送料方向逐步工位进给的级进布局，在一套模架内依次完成冲定位工艺孔、内外轮廓预修边、内孔冲孔、外形落料分离等工序，适配常规开式压力机的自动化送料节拍，可直接对接卷料开卷校平装置，在五金标准件车间、紧固件配套产线中承担小尺寸环形垫片的大批量成型任务。垫圈作为紧固件装配中最常见的承压分散元件，需求量大、厚度薄、轮廓一致性要求高，采用单工序模逐次冲压需要多次人工定位，不仅生产效率低，还容易因多次装夹带来内外圆同轴度偏差，这套级进结构将所有工序整合在同一模体上，条料一次进给即可在不同工位同步完成各步加工，仅在最终工位将成品从料带上分离，前序工位的料带始终保持连续连接状态，既省去了每步的重复定位操作，也能通过料带本体传递工件，无需额外的工序间搬运机械手。

　　从模具的功能模块拆分来看，整套结构包含两组修边冲头、两组冲孔冲头、一套落料冲头，配套卸料板、止推板、冲孔板与凹模板，各工位沿条料送进方向等距排布，工位间距与压力机滑块行程、送料机进给步距严格匹配。修边工位首先对条料上垫圈的外圆周边余料进行分段冲切，将垫圈外形轮廓周边的多余废料提前切除，避免最终落料时单次冲裁周长过大导致冲裁力峰值超出压力机额定载荷，同时分段冲切也能减小冲头单边受力，降低薄料冲裁时的材料翘曲风险。冲孔工位负责成型垫圈的中心内孔，M5与M6两种规格对应的内孔冲头直径分别适配对应螺栓的穿过间隙，冲头采用台阶式固定结构，工作段露出冲孔板的长度根据料厚设置合理的进入凹模深度，既保证冲裁断面完整光洁，也避免冲头进入凹模过深造成刃口异常磨损。落料工位在条料进给至最终位置时，将已经完成内孔冲孔、外轮廓修边的垫圈整体从料带上冲切分离，成品直接通过凹模下方的漏料孔落入成品收集盒，剩余的料带边框则在模具末端排出废料通道。

　　模具的卸料结构采用弹性卸料板设计，卸料板在冲压下行阶段首先压紧条料表面，将材料牢牢压在凹模型面上，避免薄钢板在冲头接触瞬间发生材料牵拉移位，冲头回程时卸料板在弹性元件驱动下将箍在冲头外缘的料带刮下，防止条料随冲头上行带起变形。止推板布置在冲头固定端与模座之间，承担冲头冲压过程的反向轴向载荷，保证小直径冲孔冲头的受力支撑刚性，避免细长冲头受偏载发生弯折断裂。冲孔板作为冲头的中部导向支撑，对各冲头的工作段提供径向限位，冲头与冲孔板之间采用小间隙滑动配合，抵消冲头高速往复运动中的微小径向偏移，大幅提升细小冲头的抗偏载能力。凹模板上各工位的凹模孔与对应冲头保持均匀的冲裁间隙，间隙值根据垫圈常用的低碳钢薄料料厚设定，兼顾冲裁断面质量与刃口使用寿命，凹模孔下方做扩口漏料结构，避免冲切下来的废料或成品在型孔内堆叠堵料。

　　从安装边界来看，整套模具的上下模座外轮廓尺寸适配常规中小吨位开式固定台压力机的工作台面安装孔距，模柄位置与压力机滑块的装夹孔对齐，下模座通过压板压紧固定在压力机工作台上，模具闭合高度与压力机的装模高度调节范围匹配，不需要额外加装过渡垫块。条料的送进导向通过模具入口处的导料销完成，导料销间距适配常用垫圈卷料的宽度，工位间的定位依靠前序冲出的工艺孔搭配导正销实现，每次送料到位后导正销先插入工艺孔校正条料位置，随后各冲头再下行作业，保证M5、M6两种垫圈的内孔与外圆同轴度稳定控制在标准件允许的公差范围内。模具的各冲头、凹模镶件均采用可更换式结构，当刃口长期使用出现磨损、崩刃时，无需拆卸整套模体，只需单独拆下对应磨损的镶件进行修磨或替换，大幅降低连续生产过程中的模具维护停机时间，适配紧固件车间两班倒的高强度连续生产场景。