Anker335大容量便携移动电源结构设计

　　日常做消费电子周边结构建模的时候，这类大容量移动电源是很常见的外协设计需求，毕竟现在户外作业、外勤调试、差旅出行的场景里，用户对随身供电的容量、接口配置要求越来越高，不再满足于小容量的薄款充电宝，多设备同时供电、高功率输出的大块头移动电源，已经成了很多数码爱好者、外勤技术人员的标配。做这个模型的时候，首先卡的是外部安装边界，也就是整机的长宽高尺寸，这部分是完全对标实物测绘的精准值，毕竟这类产品要做配套的收纳包、桌面固定支架、设备集成仓的话，外形尺寸差个1毫米，后续的配套结构就会出现装配干涉，所以外轮廓的倒角、边角的圆弧过渡、壳体的拼合缝位置，都严格按照实物的分型面来做，上下壳的止口位置也预留了常规消费电子壳体的配合间隙，不会出现建模时上下壳完全零间隙，实际开模或者3D打印验证时装不上的问题。

　　很多人做移动电源建模容易忽略接口的位置公差，这次建模的时候特意把接口区域的布局做了工程化处理：两个USB-A输出口、一个Type-C接口的横向间距，是按照常规插头插拔的操作空间来留的，不会出现两个相邻接口同时插线时，插头外壳互相顶住插不到位的情况，电源按键的位置设在侧面靠边角的区域，也是考虑到单手握持的时候，食指可以自然搭到按键位置，不需要刻意调整手姿去按，按键的凸起高度做了0.8毫米的限位，既保证按压时有明确的触感反馈，又不会因为凸起太高，放在包里的时候被其他物品挤压误触开机，白白消耗电量。

　　从实际应用场景来说，这类2万毫安时以上级别的移动电源，除了日常给手机充电，更多是给笔记本电脑、便携调试设备、户外拍摄的相机补光灯、小型测绘仪器供电，所以壳体的边角做了加厚的防撞结构设计，模型里对应的位置是壳体内部的加强筋位，虽然外观上看只是边角的圆弧大一点，但实际结构上这个区域的壁厚比壳体其他位置厚1.2毫米，跌落的时候可以优先吸收冲击能量，保护内部的电芯组和PCB控制板，不会因为轻微磕碰就出现电芯脱焊、接口松动的问题。

　　建模的时候没有把内部的电芯支架、保护板细节做全，毕竟这个模型的主要用途是做配套外设的结构验证、产品外观方案评审，所以把外部的所有交互特征都做了精准还原：壳体表面的细磨砂纹理对应的是外观面的粗糙度设置，渲染的时候可以直接调出类肤磨砂的质感，接口内部的胶芯颜色、弹片位置也做了简化示意，足够满足装配干涉检查的需求。要知道很多结构工程师拿到移动电源模型，不是为了开模做一模一样的产品，而是要把它集成到自己的便携设备箱里，或者设计配套的防滑硅胶套、车载固定支架，这时候如果外形尺寸不准，接口位置偏了，后续做出来的配套零件就完全没法用。

　　另外在设计思路上，特意把电源的指示灯区域做了隐藏式处理，和壳体表面齐平，没有做凸起的导光件结构，这也是现在主流大容量移动电源的设计趋势，减少外观面的零碎部件，既可以提升整体的简洁感，也能避免导光件缝隙进灰、长期使用后磨白发花的问题。壳体的分型线设在侧面中框位置，上下壳的配合面做了0.3毫米的错位美工缝，不会因为壳体注塑变形出现拼缝不齐的外观缺陷，这部分的细节在模型里也做了体现，不是简单的一个长方体块加几个接口的拼凑，而是把量产产品上的结构工艺细节都融入到了建模特征里。

　　从安装边界来说，这个模型的底部是完全平整的平面，没有凸起的脚垫或者防滑条占位，如果用户需要给它设计桌面底座或者壁挂支架，只需要以底面为基准面做配合结构就行，不需要额外调整基准。侧面的接口区域距离底面的高度留足了12毫米的空间，插线的时候线材弯头不会顶住放置平面，哪怕是放在桌面上插线使用，也不需要把电源垫起来，这也是实际使用中很容易被建模忽略的细节——很多人建移动电源模型的时候把接口放得太靠下，实际用的时候弯头线插上去，电源会被线材顶得翘起来，放不稳。

　　总的来说，这个模型不是追求完全1:1还原内部所有元器件的精细模型，而是面向结构设计、外设配套开发的应用型模型，所有和外部装配、人机交互相关的尺寸都做了精准控制，内部非外观的结构做了合理简化，既保证了工程使用的精度要求，又不会因为特征太多导致文件过大，影响常规配置电脑的装配运行效率，不管是做产品方案的展示渲染，还是做配套结构的干涉检查，都能满足日常的设计工作需求。