FRC1425队2018赛季竞赛机器人结构设计

刚把底盘轮组的装配公差调到0.02mm的时候，指尖还沾着铝型材切削留下的毛刺，想起第一次通电前排查线路时，跨软件转档把升降梯的齿条啮合间隙弄丢了，折腾了三个晚上才把错位的齿形重新对齐。当初做这套结构的时候，最先敲定的是底部的轮组布局，考虑到赛场地面的不平整，特意给每个驱动轮留了1.5mm的浮动量，避免过坎的时候轮组悬空丢转，一开始用的是硬连接，试装的时候推过模拟场地的接缝，整个车身晃得厉害，连顶部的框架都跟着抖，后来把轮座的固定孔改成了腰型孔加弹簧预紧，才解决了颠簸工况下的抓地问题。中间的升降梯一开始选的是单根铝型材做导轨，升到最高处的时候侧向晃量超过了3mm，根本没法完成精准的取放动作，后来换成了双立柱加桁架式的加强结构，把齿条藏在两根立柱中间，既省了横向的安装空间，又把升降全程的晃动量压到了0.8mm以内，为了减重，立柱上的安装孔都是挨个算过受力才打的，没必要的料全铣掉了，整个升降结构比最初的方案轻了1.7公斤。做跨软件转档的时候踩了不少坑，一开始把装配体导成通用格式的时候，所有的标准件螺纹都丢了，连轴承的配合面都变成了自由曲面，后来分层导出零件，挨个核对配合公差，才把转档带来的曲面破面、配合错位问题全解决，连渲染用的材质贴图都重新对应了每个零件的实际材质，红黑的队色涂装也是反复调了好几次色值，才和实车的喷漆效果对上。装配的时候特意把所有的线束固定位都留了出来，避免升降过程中夹到线缆，第一次通电测试的时候，升降机构的限位开关装偏了2mm，升到顶的时候差点撞坏顶部的安装架，后来重新调整了触发位置，加了软质的缓冲垫，就算限位失效也不会撞坏结构件。整个底盘的框架用的是方管焊接后再铣加工基准面，焊完的变形量一开始有1.2mm，上铣床把安装面铣平之后，所有的安装位公差都控制在了要求范围内，轮组的同轴度也靠加工基准保证，跑起来不会跑偏。当初构思这套方案的时候，就是奔着赛场的快速移动和精准举升需求去的，没有做多余的花哨结构，每一处减重、每一个公差调整都是为了赛场上的稳定性，毕竟竞赛里掉一次链子就可能输掉整场比赛，从零件加工的毛刺处理，到装配时的公差配合，再到转档时的缺陷修复，每一步都抠得很细，就为了首次通电的时候能顺顺利利跑完全程动作。