PET水杯模压成型模具结构设计

　　这套模压结构主要面向PET材质饮水容器的批量模压成型工序，适配中小吨位四柱液压机的安装工位，整体模架采用标准板式模座结构，上下模座的安装孔位按照通用液压机工作台T型槽间距排布，安装时无需额外加工过渡垫板，可直接通过压板压紧固定，降低现场装调的辅助工时。

　　从成型功能来看，模腔部分采用双腔并排布局，一次合模可完成两个PET水杯本体的压制成型，模腔轮廓完全匹配水杯的曲面造型，内壁做了镜面抛光处理，避免PET材质在高温模压过程中出现粘模、表面流痕的问题，成型后的杯体无需额外做表面打磨处理，可直接进入后续的切边、印刷工序。模腔周边设置的定位销与导柱采用H7/h6间隙配合，合模时的定位精度可控制在0.02mm以内，避免合模错位导致的杯体壁厚不均、飞边过大的问题，减少后续修边的工作量。

　　设计过程中优先考虑了PET材质的模压工艺特性，PET在模压温度区间内流动性适中但冷却收缩率存在各向异性，因此在模腔周边均匀布置了循环温控流道，流道距离模腔内壁的距离保持在12-15mm区间，既保证模温传递的均匀性，又避免流道过近导致的模腔局部温度差，成型过程中可通过模温机精准控制模腔各区域温度，将杯体的成型收缩率偏差控制在0.1%以内，保证成型后杯体的尺寸一致性。

　　顶出结构采用顶板顶出的均匀受力布局，顶杆分布在模腔周边的飞边区域以及杯体底部的加强筋位置，顶出行程设置为45mm，刚好满足杯体完全脱出模腔的需求，顶出过程中顶杆同步动作，避免杯体受力不均出现顶白、变形的问题。上下模座的厚度经过强度校核，在额定模压压力下模座的最大变形量不超过0.01mm，不会因为模座变形导致合模间隙不均，长期批量生产过程中可保持稳定的合模精度。

　　在实际生产场景中，这套模具适配食品级PET片材的热模压工序，片材经过预热台加热到软化温度后，通过送料机构送入模具型腔位置，合模后保持额定压力3-5秒即可完成成型，开模后顶出机构自动将成型好的杯体顶出，配合自动化取件机械手可实现连续无人化生产，单班次产能可达到8000件以上，适合一次性饮水杯、便携PET水杯的中小批量规模化生产。模具的易损件如导套、顶杆都采用标准件规格，现场维护更换时无需单独定制配件，可直接采购标准件快速更换，减少设备停机维护的时间。

　　模架的侧边设置了撬模槽与起吊螺纹孔，方便模具的拆装与转序搬运，模具合模后在分型面位置设置了溢料槽，多余的PET熔料会流入溢料槽内形成均匀的飞边，后续可通过切边工装一次性去除，不会在杯体表面残留不规则料痕。模腔的入水位置做了圆弧过渡处理，避免模压过程中片材被尖锐边角划破，导致成型后的杯体出现局部缺料、穿孔的缺陷。针对PET材质容易在高温下析出小分子的特性，模腔表面做了硬质镀铬处理，镀层厚度0.03mm，既提高表面硬度避免模腔被硬物划伤，又能减少材质粘附，延长模具的连续生产周期，减少擦模的频次。