三菱0.2kW蜗轮蜗杆减速电机结构

　　输出轴和电机轴呈90度垂直，这种结构能改变动力传输方向，很多设备里电机没法顺着负载轴向布置的时候，这种正交输出的结构就能省掉额外的转向传动机构，简化整体传动链路。设计上减速箱的壳体采用一体式铸铝结构，既保证了壳体的刚性，能承受蜗轮蜗杆啮合时产生的径向和轴向载荷，也控制了整体重量，安装时不用做额外的承重加强。安装底座预留了标准的长条形安装孔，能适配一定范围内的安装孔位偏差，现场安装调整的时候不用反复扩孔对位，输出轴端做了标准的轴伸和键槽，能直接和联轴器、链轮、带轮做配合，不需要额外做轴转接加工。从安装边界来看，不同机座号的同系列电机，输出轴中心高、安装孔距都做了标准化统一，做设备选型迭代的时候，只要输出扭矩和转速匹配，这类蜗轮减速电机常被用在轻工输送、小型自动化专机、食品包装辅机这类对安装空间有严格限制、需要低转速大扭矩输出的工位上，和普通直连电机不同，蜗轮蜗杆结构自带的大减速比特性，能把电机端的高转速低扭矩，转换成输出轴端的低转速大扭矩，刚好匹配很多负载启动阻力大、运行转速不高的工况，比如小型皮带线的驱动辊、工位翻转机构的动力源、自动上料机构的推料动力，都能看到这类减速电机的应用。从结构设计来看，这款电机把异步电机主体和蜗轮减速箱做了一体化集成，没有额外的联轴器连接环节，既减少了传动链上的功率损耗，也压缩了整体安装长度，不用在设备机架上单独预留电机和减速箱的分别安装位，对紧凑型设备的布局设计非常友好。蜗轮副采用正交轴布置，

　　就能直接替换安装，不用重新修改机架的安装位设计。蜗轮蜗杆结构本身带一定的自锁特性，当负载端的反向扭矩小于设计阈值时，不会出现负载带动电机反转的情况，在一些倾斜输送、升降类的轻载工位上，能省掉额外的制动机构，当然设计选型时也要注意，这种自锁特性不能替代专用制动器，在有安全要求的垂直升降工位，还是要搭配制动电机或者额外的制动结构来保证安全。润滑结构上，减速箱内部采用脂润滑或者油浴润滑的结构，日常维护不需要频繁加注润滑脂，正常工况下能保证很长的维护周期，减少设备运维的工作量。齿轮和蜗杆的啮合间隙在出厂时已经做了调整，既保证传动过程中不会出现过大的回差，也避免间隙过小导致的运行发热、磨损加快问题，在一些需要正反转频繁切换的工位上，

　　合适的啮合间隙能减少换向冲击，延长设备使用寿命。输出轴的密封采用双唇口油封结构，能避免减速箱内部的润滑脂泄漏，也能阻挡外部的粉尘、水汽进入减速箱内部，在一些有少量粉尘、喷淋的生产工位上，也能保证稳定运行。电机的接线盒位置做了可旋转设计，安装时可以根据走线方向调整接线盒的朝向，不用额外弯折电缆，方便现场布线作业。和普通的齿轮减速电机相比，蜗轮减速电机的运行噪音更低，因为蜗轮蜗杆啮合是连续的线接触，传动过程更平稳，没有齿轮啮合的周期性冲击，在一些对环境噪音有要求的车间工位，这类电机的适配性更好。做三维建模的时候，要特别注意安装基准的统一，把输出轴的中心高、安装底座的平面、轴伸的尺寸公差都做准，因为这些尺寸是设备设计时的关键配合尺寸，

　　一旦尺寸有偏差，现场安装就会出现轴不对中、安装孔对不上的问题，直接影响设备装配。还要注意减速箱和电机连接部位的止口尺寸，这个位置是保证电机轴和蜗杆同轴度的关键配合位，建模时要准确还原止口的配合公差，不然装配后会出现运行振动大、轴承磨损快的问题。另外不同功率的同系列电机，虽然外形轮廓相似，但机座长度、输出轴直径、安装孔距都会有细微差别，选型建模时不能直接套用相似功率的模型，要对应准确的参数来搭建，避免后续生产加工时出现尺寸错误。这类减速电机在实际应用中，还要注意输出轴的径向载荷限制，不能直接在输出轴上挂载过重的链轮或者皮带轮，不然会导致输出轴弯曲、轴承过早损坏，设计时如果负载径向力过大，要额外做支撑结构来分担轴上的载荷。