垫圈冲压复合模具结构设计方案

　　这套复合模主要用于标准平垫圈的批量冷冲压生产，在五金冲压加工场景中，这类模具是平垫类紧固件生产的核心工装，能够在单台普通开式压力机的单次行程内，同步完成条料的冲孔与落料工序，直接产出成型的垫圈成品，相比传统分序冲压的单工序模，能大幅减少工序间的工件转运与定位误差，稳定保证垫圈的内孔与外圆同轴度，适配批量紧固件生产的节拍需求。从实际生产用途来看，这套模具产出的垫圈可覆盖通用机械装配、电气柜体组装、汽车零部件连接等多个场景的平垫需求，这类平垫主要作用是分散螺栓连接面的压应力，避免被连接件表面被螺栓头压损，同时补偿连接面的平面度误差，因此对冲压件的平整度、内外径尺寸公差、毛刺高度都有明确要求，这也是复合模结构选型的核心出发点。

　　设计这套模具时，首先考虑的是条料的送料定位逻辑，采用固定挡料销搭配导正销的定位组合，挡料销负责初步限定条料的送进步距，导正销在模具下行过程中插入已冲好的内孔完成精定位，避免送料偏移导致的内外圆偏心问题。模架选用标准后侧导柱模架，导柱导套的配合精度选H6/h5间隙配合，能够承受冲压过程中的偏载，保证上下模的对中精度，延长凸凹模的使用寿命。凸凹模作为复合模的核心工作零件，壁厚设计时充分考虑了冲裁力带来的强度影响，针对常用厚度1-2mm的低碳钢垫圈料，凸凹模的最小壁厚控制在合理安全范围内，避免冲裁过程中出现刃口崩裂、涨模变形的问题。卸料装置采用弹性卸料结构，搭配矩形弹簧提供卸料力，能够在冲压完成后顺利箍在凸模上的条料卸下，

　　同时推件装置安装在上模部分，冲压回程时将卡在凹模腔内的成品垫圈推出，避免工件堆积在模腔内影响后续冲压。安装边界方面，这套模具的闭合高度适配常用16吨-25吨开式可倾压力机的安装参数，模柄直径匹配标准压力机的滑块模柄孔尺寸，上下模座的安装槽尺寸对应压力机的工作台T型槽间距，无需额外改装即可直接装夹上线。模具工作时，条料沿导料板送入模腔，挡料销抵住条料端部完成初始定位，滑块下行时弹性卸料板先压紧条料，随后凸凹模与冲孔凸模、落料凹模同步切入材料，一次完成内孔冲裁和外轮廓落料，滑块回程时卸料板卸下废料条，推件块将成品垫圈从凹模中推出，直接进入收集料盒，整个过程无需人工额外操作工位，生产效率可达每分钟60-80件，冲裁出的垫圈毛刺高度控制在0.05mm以内，平整度满足后续镀锌等表面处理的要求，无需额外的整平工序。