级进式垫圈冲压复合模具结构设计

　　这套复合冲模主要面向薄金属垫圈类零件的批量冲压生产场景，在五金冲压加工车间中，可直接适配常规开式可倾压力机安装使用，单工序即可完成垫圈的落料与冲孔作业，相比传统分序冲压的模具结构，能有效减少工序间的零件转运与定位误差，大幅提升薄型垫圈类零件的加工精度与生产效率。从结构布局来看，整套模具采用后侧导柱导向形式，上下模座通过四根对称布置的导柱导套实现合模导向，导柱与导套的配合间隙控制在0.02mm以内，可保证长期冲压作业中凸凹模的对中精度，避免冲裁间隙不均导致的零件毛刺过大、模具啃模等问题。上模部分通过模柄与压力机滑块连接，凸模与落料凹模采用镶块式结构设计，刃口部分选用合金工具钢材质，磨损后可单独拆卸更换，降低模具维护成本。

　　下模部分设置弹性卸料装置，通过均匀布置的矩形弹簧提供卸料力，可在冲裁完成后将箍在凸模上的条料顺利脱出，同时弹性压料结构可在冲裁前压紧条料，避免薄料冲裁过程中出现翘曲变形，保证垫圈零件的平面度要求。送料方向采用横向条料送进形式，搭配导料板实现条料的送进导向，初始定位配合挡料销控制送进步距，步距尺寸与垫圈落料外径匹配，可最大化提升材料利用率，减少边角料浪费。安装边界方面，下模座的安装槽尺寸适配常规压力机的工作台T型槽间距，上模柄直径符合通用压力机的滑块安装孔尺寸，无需额外改装即可快速装夹调试。模具闭合高度可通过调整压力机滑块行程适配，导套的有效导向长度覆盖整个滑块行程范围，避免合模过程中导柱导套脱开。冲裁作业时，压力机滑块下行，

　　首先由弹性卸料板压紧条料，随后冲孔凸模先接触条料完成内孔冲裁，滑块继续下行带动落料凹模与凸凹模配合完成外轮廓落料，一次行程即可获得完整的垫圈零件；滑块回程时，卸料板在弹簧力作用下将条料从凸模上卸下，冲下的垫圈成品通过下模的落料孔直接落入压力机下方的成品料箱，冲孔废料则通过凸模的中心漏料孔排出，整个作业过程无需人工手动取件，可配合自动送料机构实现连续无人化冲压生产。针对0.5-3mm厚度的冷轧钢板、黄铜板等常见垫圈用材，这套模具的冲裁间隙按材料厚度的5%-8%设置，可保证不同材质冲裁断面的光洁度，减少后续去毛刺工序的工作量。