耳环类零件两次冲压弯曲成型模具结构

　　这套冷冲压成型工装，针对细杆类环形耳环零件的两次弯曲工序设计，在中小批量五金冲压生产场景中适配性较强，常见于日用五金、低压电气配件、小型机械连接件的生产环节，替代了原有单工序分散加工的模式，能有效减少工序间零件转运、二次定位带来的形位误差。从实际生产用途来看，该工装安装在普通开式压力机滑块与工作台面之间，通过压力机滑块的单次下行，即可完成坯料的两次连续弯曲变形，最终得到带双侧弯折杆身的环形耳环零件，这类零件常作为拉拽连接件、线束固定挂耳、小型操作手柄的连接结构使用，对弯折处的圆角一致性、杆身直线度、环部闭合尺寸有明确的公差要求。

　　从功能特性上看，工装采用后侧导柱模架结构，上下模座通过两根独立导柱与导套配合实现导向，导向间隙控制在IT6级精度范围内，可承受连续冲压过程中的偏载力，避免上下模合模时出现错位啃模的问题。上模部分的凸模采用分体式镶拼结构，分别对应第一次U型预弯与第二次环形卷弯的成型面，凸模成型面做了硬质合金镀层处理，表面粗糙度控制在Ra0.8以下，减少坯料流动时的刮擦阻力，降低零件表面拉伤的概率。下模部分设置了定位挡块与压料装置，坯料送入时依靠挡块完成X、Y两个方向的定位，压料板在合模初期就将坯料压紧，防止弯曲过程中坯料出现窜动偏移，下模型腔同样采用镶拼结构，磨损后可单独更换镶块，无需整体报废下模座，大幅降低了工装的维护成本。

　　设计思路上，这套模具没有采用复杂的多工位级进结构，而是结合零件的生产批量与成型特点，将两次弯曲工序整合在同一套工装的合模行程中：上模下行第一阶段，预弯凸模先接触平直坯料，将坯料压入下模的预弯型腔，完成U型预成型；随着滑块继续下行，卷弯凸模开始接触预弯后的U型坯料端部，配合下模的卷弯型腔，将两个直杆端向中心弯折，最终闭合形成环形耳环结构，整个成型过程在压力机的一次行程内完成，无需人工二次摆放零件，生产效率较单工序模提升60%以上。设计时特意在弯曲凸模的成型圆角处做了回弹补偿，根据常用低碳钢材料的回弹系数，将凸模的弯曲角度做了2-3度的补偿修正，避免成型后零件因材料回弹出现开口过大、角度超差的问题，同时在型腔的出料位置设置了顶料装置，开模时顶料杆将成型后的零件从下模型腔中顶出，方便操作人员取件，减少取件等待时间。

　　从安装边界与外形尺寸来看，上下模座的安装孔位按照常用16吨开式压力机的工作台尺寸设计，模座总闭合高度适配压力机的最大装模高度调节范围，安装时无需额外加装垫板即可直接固定在压力机台面上。导柱的伸出长度经过精确计算，合模前导柱已经先进入导套30mm以上的导向长度，保证合模全程的导向精度，上下模座的边缘预留了足够的压板固定位置，固定压板时不会与导柱、螺钉等部件发生干涉。模具的送料方向为前侧送料，定位挡块的位置距离下模边缘留有足够的操作空间，操作人员手持坯料送料时不会接触到模具的运动部件，符合冲压生产的安全操作距离要求。下模座的漏料槽位置避开了压力机工作台的T型槽位置，生产过程中产生的少量氧化皮碎屑可顺着漏料槽直接排出，不会堆积在型腔内影响成型精度。

　　在实际生产调试过程中，可通过调整压力机的滑块闭合高度，控制凸模进入下模型腔的深度，从而微调零件的弯曲成型尺寸，适配不同厚度的坯料加工需求，当坯料厚度在0.8-2mm范围内波动时，仅需微调闭合高度即可保证零件尺寸合格，无需更换模具核心部件。模具的所有紧固件均采用内六角圆柱头螺钉，销钉采用圆柱销定位，拆装维护时仅需使用标准内六角扳手即可完成拆解，无需专用工具，适合车间现场的快速维护换模。