30kw耐火浇注料锤式碎石设备结构设计

刚拿到耐火材料厂的工况需求时，最先要解决的就是入料口飞溅的问题，之前试做的原型机在破碎高硬度浇注料块时，边角料容易从进料斗侧边崩出，不仅浪费原料还存在安全隐患，这次特意把进料斗的倾斜角度做了12度的内收，衬板用了加厚的耐磨钢板，焊接时特意留了2mm的打磨余量，避免焊渣堆积导致的卡料问题。皮带传动部分一开始选的是单根三角带，试运转时发现满负荷启动容易打滑，后来改成了双带轮传动，带轮的键槽特意做了对称设计，方便后期维护更换，不用特意区分安装方向。电机和主机的安装底座做了一体化的焊接机架，之前分开式的底座用久了容易因为震动出现同轴度偏移，这次在机架和地面接触的位置预留了减震垫安装槽，不用后期再打孔改装。锤头部分是整个设计里改得最多的地方，一开始用的是整体式锤头，磨损后要整个更换成本太高，后来改成了分体式的锤头结构，磨损后只需要更换工作端的耐磨块，固定用的销轴特意做了防退卡槽，避免高速运转时销轴窜出。之前跨软件转档的时候，转子部分的装配公差出现过0.3mm的偏差，导入工程图的时候差点没发现，后来特意在转子两端的轴承座位置加了定位销孔，保证装配时的同轴度控制在0.05mm以内，避免运转时出现异常震动。机壳的开合结构做了侧边铰链式设计，之前的上开盖式设计在更换筛网的时候需要把上盖整个吊起来，现场维护很不方便，改成侧开后一个人就能打开检修门更换筛板，筛板的固定用了快拆式的压块，不用拧十几个螺栓。考虑到耐火浇注料里经常会混进难以破碎的金属杂物，在机壳内部特意加了避让槽，偶尔进个小铁块不会直接卡死锤头，给操作人员留出停机清理的时间。出料粒度的调节靠更换不同孔径的筛板实现，这次把筛板的安装尺寸做了统一，不管是10mm还是20mm孔径的筛板都能直接互换，不用调整其他结构。整机做了喷塑处理的外观设计，不是为了好看，是因为耐火材料车间粉尘大，光滑的表面更容易清理积灰，不会像喷漆表面用久了掉漆积垢难清理。试机的时候特意用了现场拉来的废弃耐火砖做测试，连续运转4小时轴承温度稳定在45度以内，没有出现异响或者卡料的情况，之前担心的皮带打滑问题也没出现，双带轮的传动效率比单带轮高了近15%，能耗反而比之前的原型机低了一些。