双支架冲压级进模结构设计方案

刚拿到双支架冲压件需求的时候，最先头疼的是料带送进时的定位偏移问题，试切首件时带料边缘的毛刺卡进导料板间隙，直接导致前三个工位的冲孔位置偏了0.12mm，拆检的时候发现导正销的让位孔深度留得不够，冲头回程时带起的料屑卡在孔口，反复磨了三次冲头端面才把带料问题解决。这套模的上模座特意选了加厚的45号钢调质处理，之前做薄模座的时候连续冲压三千次就出现了中部微变形，导致凸模入模深度不均，这次把模座厚度加了8mm，配合六个对称布置的内导柱，上下模合模时的同轴度能控制在0.02mm以内。卸料板上的紫色矩形弹簧是反复测算过压料力选的，一开始选的弹簧刚度太大，料带压得太死送进阻力超标，换了软一档的弹簧又出现压料不牢冲裁断面斜度超差，最后把工位分段配弹簧，冲孔工位用硬弹簧保证冲裁时料带无窜动，成形工位用稍软的弹簧避免压伤支架表面的折弯面。下模的出料滑板特意做了15度的倾斜角，之前做平滑板的时候冲压完的工件容易卡在模脚之间，要人工频繁清理，这次滑板边缘加了两个定位挡块，工件落下来直接顺着斜面滑到接料盒里，连吹气装置都省了。导套外面加的铜质防尘圈是之前踩过的坑，之前没做防尘结构，车间里的冲压碎屑飘进导套，不到半个月导柱就拉毛了，换导柱导套耽误了两天产能，这次的防尘圈过盈配合压入模座，能挡住90%以上的浮尘碎屑。跨格式转档的时候特意核对了所有零件的装配干涉，之前转格式经常出现弹簧实体丢失、导柱长度错位的问题，这次每个零件都单独做了干涉检查，连螺丝的沉头孔深度都反复核对，避免装配时螺丝顶到模仁内部的流道。量产的时候特意把凸模的固定方式改成了快换结构，之前的小凸模断了要拆整个上模板，现在松开侧面的紧定螺丝就能直接抽出凸模更换，换模时间能缩短四十分钟。模架上的定位销孔做了铰孔处理，之前用钻孔的方式装配时销子配合太松，模架受冲击后容易错位，铰孔后的销子配合过盈量控制在0.01mm，连续冲压几万次都不会出现模架偏移的问题。