食品加工用腌肉容器成型模具结构

　　在食品加工预制件生产领域，腌渍类容器的成型一直是模具设计的难点，这类容器需要兼顾食品接触安全、结构密封性与批量生产的成型效率，本次涉及的腌肉容器模具，正是针对大容量食品腌渍存储容器的成型需求开发的结构方案。从实际生产场景来看，这类腌肉容器多用于肉制品加工车间的批量腌渍工序，需要耐受盐类、调味辅料的长期腐蚀，同时要满足堆叠存储、密封盖合的使用要求，容器整体为回转类对称结构，周身设置多道环形加强筋，既可以提升容器侧壁的抗形变能力，避免装满腌肉后出现侧壁鼓胀漏液的问题，也能在容器堆叠时形成定位卡位，提升仓储转运过程中的堆叠稳定性。设计阶段没有采用传统的分体预制件拼接方案，主要是因为大容量腌肉容器的预制件单体尺寸偏大，

　　拼接结构不仅会增加装配工序的人工成本，拼接缝隙还容易残留腌渍料渣，提升食品生产环节的卫生清理难度，因此采用整体成型的模具结构思路，将容器的瓶口螺纹位、侧壁加强筋、底部定位环全部整合到模腔成型面中，避免后续二次加工带来的精度偏差。从模具的成型边界来看，模腔的尺寸匹配容器的最大外径，分型面设置在容器上下段加强筋的分界位置，开模时可以顺着回转体的轴向顺利脱模，不会刮伤容器的内外壁光滑面，保证容器内壁的平整度，减少腌渍过程中的物料挂壁问题。模具的流道设计采用中心进胶的方式，让熔融的成型材料可以均匀填充到模腔的各个位置，避免环形加强筋位置出现缺胶、熔接痕的问题，保证容器各个位置的壁厚均匀，长期接触腌渍液体也不会出现应力开裂的情况。

　　考虑到食品生产场景对容器边缘光滑度的要求，模具的合模位置做了精准的止口定位，避免合模错位产生飞边，减少后续去飞边的工序，提升批量生产的效率。容器两端的缩径结构，一端是适配密封盖的螺纹连接位，另一端是堆叠定位的底座结构，模具对应位置做了独立的镶件设计，后期如果需要调整容器的瓶口规格或者底座尺寸，只需要更换对应镶件即可，不需要重新制作整套模架，降低了后续产品迭代的改造成本。在实际成型测试中，这套模具结构可以稳定实现容器的整体成型，成型后的容器壁厚偏差控制在合理范围内，环形加强筋的位置抗冲击性能满足食品车间转运、堆叠的使用要求，内壁的光滑度也符合食品接触材料的成型标准，不需要额外进行内壁抛光处理，有效压缩了单件产品的成型周期。