轮式AGV自动导引运输车体结构设计

　　行走轮组采用四轮布局，其中两个驱动轮布置在车体中部靠前位置，两个从动万向轮布置在车体前后端的对角位置，这种布局相比传统的舵轮布局成本更低，同时转向时的回转半径可以控制在0.8米以内，满足车间内小范围调头的需求，轮组的安装座预留了15mm的高度调节余量，能够适配车间地面3mm以内的平整度误差，避免出现单轮悬空导致的驱动力不足、车体偏斜问题。车体的上部框架采用铝型材拼接结构，没有采用整体焊接的框架，主要是考虑到不同应用场景的搭载需求差异，电子制造车间需要搭载皮带输送线完成产线对接，仓储场景需要搭载顶升机构完成货架转运，汽车零部件车间需要搭载辊筒输送台完成料箱转运，铝型材框架的T型槽结构可以灵活调整上部搭载机构的安装位置，不需要重新对车体主体进行打孔、焊接改造，大幅缩短不同场景的适配周期。这款轮式AGV的结构设计，核心围绕厂内物料转运的实际工况展开，在做整体框架布局时，首先考虑的是车间内通道的通行边界，常规生产车间的人行通道宽度多在1.2米至1.8米区间，设备转运通道预留宽度普遍在2米左右，因此车体的整体宽度控制在1米以内，长度控制在1.4米上下，高度不超过0.6米，既能够保证单次承载的托盘物料尺寸覆盖常规的1200mm*1000mm标准工业托盘，也能在狭窄通道内完成直角转向、会车避让等动作，不会出现卡滞、剐蹭周边设备的问题。

　　车体侧面预留了电气舱的检修开口，开口处采用可拆卸的钣金盖板，盖板上开设了散热格栅，电气舱内部的空间按照功能划分了驱动控制区、电源区、传感器安装区，驱动控制器布置在靠近驱动轮的一侧，缩短动力线的走线长度，减少大电流线路的信号干扰，电源区预留了标准蓄电池组的安装位，固定支架做了快拆设计，方便后期更换电池时不需要拆解车体其他结构，传感器安装区在车体前后端都预留了激光雷达、防撞触边、光电传感器的安装孔位，孔位采用长圆孔设计，允许传感器的安装位置有±10mm的调整量，方便现场调试时调整检测范围。

　　车体的底部框架采用钢板折弯焊接成型，作为主要的承载结构，钢板厚度选择4mm的冷轧钢板，焊接后做去应力处理，避免长期承载后出现框架变形，底部框架的下表面距离地面的高度控制在80mm，既能够保证足够的电池安装空间，也能避免地面凸起的螺栓、杂物剐蹭到底部的电气线路，所有的走线都布置在框架内部的走线槽内，外部没有裸露的线路，防止车间内的杂物、油污对线路造成损坏。在做结构强度校核时，按照额定承载500kg的工况做了静力学仿真，框架的最大变形量控制在0.2mm以内，应力集中位置主要在轮组安装座与框架的连接位置，因此在连接位置额外增加了三角形加强筋，提升连接强度，避免长期交变载荷下出现焊缝开裂的问题。

　　考虑到车间内的使用环境，车体的外表面没有做复杂的曲面造型，所有外露的钣金边缘都做了折边倒钝处理，避免尖锐边角划伤操作人员，车体的涂装采用军绿色哑光漆面，不容易显脏，也能减少车间内灯光照射产生的反光对周边传感器的干扰。这款AGV的结构设计没有追求过多的冗余功能，所有的结构设计都围绕厂内物料转运的实际需求出发，在保证结构强度、通行能力的前提下，尽可能提升结构的通用性，降低生产制造成本，同时预留足够的改造空间，能够适配不同行业的厂内物流转运需求，不管是电子制造车间的轻载物料转运，还是机械加工车间的中型工件转运，都可以通过调整上部搭载机构快速完成适配，不需要重新设计车体主体结构。