注塑预埋用M3斜纹滚花铜嵌件结构

上次试模的时候，预埋光面铜螺母直接从ABS壳体里被拉脱，拉拔力测试连80N都没到，拆件看接触面全是光滑的分离面，连点塑料嵌合的痕迹都没留，当时就下决心把嵌件的外轮廓全部重做。之前用的直纹滚花在注塑保压阶段，熔融塑料顺着直纹槽窜动，冷却后形成的嵌合条是轴向分布的，抗轴向拉拔还行，但受扭转力的时候直纹槽直接成了打滑的导轨，装配打螺丝稍用力就跟着转，根本锁不紧。这次做的斜齿状外滚花，特意把齿的螺旋角调到22度，不是随便选的角度，之前试15度的时候塑料填充不满齿根，30度又会在注塑时让铜件受侧向力偏移，22度刚好能让熔融塑料在进胶时顺着螺旋槽均匀裹住整个嵌件外壁，冷却后形成的螺旋状嵌合筋，既能扛轴向拉拔，又能锁死周向转动，上次打1.2N·m的锁附扭矩都没出现跟转的情况。内螺纹入口处做了0.2mm的45度导向倒角，之前没做倒角的时候，自动锁螺丝机的批头带螺丝对位，稍偏一点就会刮坏螺纹首牙，返工率快到3%，加了倒角之后对位容错率提了不少，首牙刮伤的问题基本没再出现。两端的端面特意做了0.1mm的圆角，不是为了好看，之前直角边的铜件在振动盘上料的时候，直角边容易卡进振动盘的轨道缝隙，还会刮花其他铜件的表面，倒了圆角之后上料顺畅度提了很多，表面刮伤的不良率直接降到0.2%以下。转档的时候一开始用通用格式导出，齿形边缘出现了不少小碎面，导入模流分析软件的时候直接报错，后来把齿面的公差调到0.005mm重新导出，碎面问题才解决，模流分析的时候能看到塑料顺着螺旋槽填充的流动轨迹，没有困气的区域。之前考虑过在嵌件中间加一圈环形凹槽，进一步提升拉拔力，但试做的时候发现凹槽位置容易存空气，注塑后在壳体表面形成缩痕，外观面要求高的产品根本过不了，最后权衡量产良率，还是取消了环形槽，靠斜滚花的结构已经能满足150N以上的拉拔要求，没必要为了冗余性能牺牲外观良率。嵌件的内螺纹精度选了6H，之前选5H精度的时候，铜件电镀后螺纹通止规过不了，电镀层的厚度刚好把螺纹间隙填死，6H精度留的电镀余量刚好，电镀后通规能顺拧到底，止规能止住，不用后续再回牙，省了一道工序。