双腔玻璃制品压铸成模结构设计

该套模具主要应用于日用玻璃制品的热压成型生产场景，适配玻璃器皿生产车间的专用压铸成型工位，可完成带内凹弧面的小型玻璃容器的批量成型作业，在玻璃包装、日用玻璃制品加工领域具备较高的实用价值。整套模具采用上下分层的模架布局，下层为模脚与顶出机构安装空间，预留了标准顶杆的排布位置，可适配车间现有压铸设备的顶出行程要求，安装边界可匹配常规吨位的玻璃热压成型机台的装夹尺寸，无需额外改造设备接口即可完成上机装夹。模具设置了两个对称排布的成型型腔，可单次作业完成两件玻璃制品的压制成型，有效提升单工位的生产效率，型腔周边设置了独立的冷却流道布局位，可在成型过程中实现玻璃料坯的快速均匀降温，减少制品因冷却不均产生的内应力缺陷，提升成品的成型合格率。模具的导向结构采用四角导柱导套配合设计，合模过程中可实现上下模的精准对位，避免合模错位导致的制品飞边、壁厚不均问题，两侧的紫色定位模块设置了多组定位销孔与紧固螺孔，可实现型腔镶件的快速更换，当生产不同规格的玻璃制品时，仅需更换对应型腔镶件即可快速切换生产品类，降低多品类生产的工装投入成本。中间的橙色分隔压块采用耐高温模具钢材质设计，可承受玻璃料坯高温压制过程中的持续冲击力与热负荷，避免长期使用出现压塌、变形问题，压块上设置的定位槽可与型腔镶件的凸台精准配合，进一步保证合模后的型腔尺寸精度。整套模具的顶出机构采用均匀排布的顶杆设计，顶出点位对应制品的非外观面位置，可避免顶出痕迹残留在制品的外观展示面，保障成品的外观质量，同时顶杆的排布间距经过受力核算，顶出过程中受力均匀，可避免制品顶出变形问题。模具的各组件均设置了清晰的装配基准面，生产加工过程中可依托基准面完成各零件的精度加工，装配时也可依托基准快速完成组件对位，降低模具的装配调试难度，缩短模具上机前的准备周期。