剖分式滑动轴承座安装固定结构

　　做传动结构设计的时候，这类剖分式滑动轴承座的出镜率其实比很多新手想象的高得多，尤其是在中低速、重载的传动轴系布局里，它的拆装便利性是整体式轴承座比不了的——不用把整根轴上的联轴器、带轮、齿轮全部拆下来，只要拧开上盖的连接螺栓就能直接更换轴瓦或者调整配合间隙，后期运维的工作量能降下来一大截。

　　先从实际安装的边界说，底座的两个长圆形安装孔是特意做的可调设计，不是加工误差，现场安装的时候可以顺着孔的长轴方向微调轴承座的轴向位置，抵消机架加工时的孔位公差，不用强行扩孔或者修配安装面，对中小批量设备的装配班组来说很友好。安装面是整块铣平的贴合面，和机架的安装平台接触的时候要保证接触面积不低于85%，不然锁紧螺栓之后底座会产生内应力，长时间运行容易出现底座开裂或者轴孔同轴度偏移的问题，这点很多刚入行的设计人员容易忽略，总觉得螺栓拧紧就万事大吉，其实贴合面的研配质量直接决定了轴承座的运行寿命。

　　上盖和底座的配合面是做了止口定位的，不是平面对接，合盖的时候止口会自动对齐上下轴瓦的同轴度，不会出现上下轴瓦错位导致的轴颈偏磨。两个连接螺栓是高强度六角头螺栓，预紧的时候要对角分次拧紧，不能一次把单侧螺栓拧死，不然上盖会倾斜，轴瓦的内孔会变成椭圆，运行的时候发热会非常明显，严重的话还会抱轴。上盖顶部的油杯安装孔是预留的润滑接口，可以加装黄油嘴或者稀油润滑接头，根据实际运行的转速和负载选润滑方式，转速低于300r/min、负载较大的工况用锂基脂润滑就行，维护周期长；如果转速更高，就可以改成稀油润滑，带走摩擦产生的热量，降低轴瓦的磨损速度。

　　从功能特性上看，这类轴承座主要用来支撑旋转轴的径向载荷，承受的径向力方向基本是垂直向下指向底座的，所以底座的加强筋是顺着载荷方向布置的，把轴瓦传递过来的载荷分散到整个安装底座上，避免应力集中在轴孔位置。轴瓦的内孔是和轴颈间隙配合的，间隙值一般控制在轴颈直径的千分之一到千分之一点五，间隙太小容易发热抱死，间隙太大运行的时候会有明显的振动和噪音，设计的时候要根据轴的加工精度、运行温升、负载大小调整这个间隙值，不能直接照搬手册上的数值硬套。

　　实际应用场景里，这类轴承座常用在输送机的托辊支撑、小型破碎机的转子轴支撑、农业机械的传动轴支撑、轻工设备的传动辊组这些位置，对安装精度的要求没有高精度滚动轴承那么苛刻，抗冲击载荷的能力反而比同尺寸的滚动轴承更好，在有粉尘、轻微冲击的生产环境里适应性更强。设计建模的时候，要注意轴孔的中心线和安装底面的平行度公差，一般取7级精度就够了，两个安装孔的中心距公差要控制在±0.2mm以内，不然现场安装的时候螺栓穿不进去。另外，上盖和底座的连接螺栓孔位置要避开轴瓦的安装槽，不能让螺栓端头碰到轴瓦的外壁，不然轴瓦受热膨胀的时候没有伸缩空间，会把轴瓦挤变形。

　　很多人做这类零件建模的时候容易忽略铸造圆角，其实这类轴承座一般都是铸铁铸造之后再机加工的，所有非加工面的转角位置都要做R3到R5的铸造圆角，避免铸造的时候出现应力集中导致的铸件开裂，机加工面的转角处要做退刀槽，方便铣削和磨削加工的时候刀具退出，不会在转角处留下加工残留。底座的底面不需要整个面都加工，只需要加工两个安装孔周围的贴合面就行，中间位置可以留一定的凹腔，减少加工面积，降低加工成本，同时还能避免安装面中间有凸起导致轴承座放不平的问题。

　　从选型匹配的角度说，选这类轴承座的时候首先要确认轴颈的直径，再根据轴系的径向载荷大小核对轴承座的额定负载，不能只看孔径合适就直接用，负载超过额定值的话，底座或者连接螺栓很容易在运行中断裂。另外还要确认轴的旋转精度要求，如果是转速很高、旋转精度要求高的场合，比如机床主轴这类结构，就不适合用这类滑动轴承座，还是要选高精度的滚动轴承结构；但如果是中低速、重载、有一定冲击的工况，这类剖分式轴承座的性价比和可靠性反而更高。建模的时候还要注意，油槽的位置要开在轴瓦的不受载区域，不能开在承载面上，不然会破坏油膜的连续性，导致润滑失效，油槽的深度一般在1到2mm，宽度根据轴瓦的大小调整，保证润滑脂能均匀分布到整个轴颈接触面上。