圆盘式带格栅通风结构注塑模具设计

　　这套圆盘类注塑成型模具，主要面向小型通风类塑胶配件的批量生产场景，适配桌面空气循环装置、小型设备散热端盖、嵌入式通风装饰盖这类带均匀通风格栅的圆盘形塑件生产，在小家电、办公设备散热模块、车载通风配件的生产线上都能找到对应的应用位置。从塑件本身的结构来看，成品为薄壳类圆盘构型，中心预留圆形装配通孔，周向均匀分布四组格栅式通风槽，侧壁靠近下端位置设计有一圈环形嵌装槽，用来装配密封胶圈或者装饰色带，对应模具结构里需要做环形的碰穿位来保证胶圈槽的成型精度，避免出现披锋影响后续装配。设计这套模具的时候，首先要考虑的是格栅部位的填充平衡，四组格栅沿圆盘周向90度均匀分布，进胶点选在中心孔外侧的圆盘顶面中心区域，采用点浇口进胶的方式，

　　能保证熔融塑胶从中心向四周均匀流动，避免单侧进胶导致的格栅缺胶、熔接痕集中在单侧通风槽的问题，毕竟格栅部位的壁厚比圆盘主体壁厚薄0.3mm左右，流动阻力更大，中心进胶的流程最短，能有效降低注塑压力损失，减少格栅部位的填充不足缺陷。成型零件的拆分上，型腔部分直接成型塑件的外表面，也就是带蓝色装饰环的光滑外圆弧面和格栅的外侧轮廓，型芯部分成型塑件的内表面和格栅的内侧筋位，因为格栅的筋位厚度只有1.2mm，对应的型芯镶件要做独立的镶拼结构，一方面方便加工的时候用慢走丝切割格栅的窄槽，保证槽宽的一致性，另一方面如果生产过程中格栅部位出现磨损或者飞边，不需要更换整个型芯，只需要更换对应的小镶件就能快速修复，减少模具维护的停机时间。

　　排气结构的设计是这套模具的重点，因为格栅部位的填充末端很容易困气，导致塑件表面出现烧焦、缺胶的问题，所以在每一组格栅的末端，也就是圆盘外缘对应的型腔位置，都要开设深度0.02mm的排气槽，排气槽延伸到模具外缘连通大气，同时在中心孔的碰穿位周围也开设一圈排气槽，避免中心位置困气导致的内表面凹痕。冷却系统的布置上，因为圆盘塑件的整体壁厚均匀，基本在2mm左右，冷却水道围绕型腔和型芯做环形布置，型腔侧的水道距离型腔表面15mm，型芯侧因为中心有顶出机构的空间，采用隔水片式的冷却结构，保证型芯中心部位的冷却效率，避免塑件因为冷却不均出现翘曲变形，毕竟圆盘类塑件如果出现翘曲，会导致后续装配的时候和设备壳体的贴合面出现缝隙，影响密封和外观效果。

　　顶出机构的设计上，因为塑件的外表面是外观面，不能留下顶针痕迹，所以顶针全部布置在塑件的内表面非外观区域，也就是格栅之间的平整筋位上，同时在中心孔的周围布置几根顶管，顶在中心孔的侧壁上，保证顶出的时候受力均匀，不会把塑件顶白或者顶变形，因为格栅部位的结构比较脆弱，如果顶出力偏斜，很容易导致格栅断裂。安装边界方面，这套模具适配常用的160吨卧式注塑机，模架采用标准的龙记细水口模架，整体长宽尺寸控制在350mm*350mm以内，模具闭合厚度在280mm左右，符合对应吨位注塑机的容模尺寸要求，定位圈采用标准100mm直径规格，浇口套的球面半径和注塑机喷嘴匹配，不需要额外做改装就能直接上机生产。实际生产过程中，因为格栅部位的镶件是独立拼合的，生产透明或者浅色塑件的时候，要定期检查镶件拼合缝的位置有没有溢料，及时清理缝隙里的残留塑胶，避免拼缝变大导致披锋超标，另外环形胶圈槽的位置是碰穿成型，生产过程中要定期检查碰穿面的磨损情况，当碰穿面出现压塌的时候，要及时补焊打磨，保证胶圈槽的深度尺寸符合设计要求，不然会导致后续装配的胶圈出现松脱或者压不紧的问题。这套模具的结构没有复杂的抽芯机构，因为所有的格栅结构都是沿开模方向贯通的，不需要做侧向抽芯，整体结构简单可靠，生产稳定性好，适合大批量连续生产，日常维护只需要定期检查导柱导套的润滑、顶针的磨损情况就可以，对生产车间的模具维护能力要求不高，适合中小型注塑加工厂使用。