带爬坡输送结构的自动给料设备

刚拿到车间反馈的试装问题时，最先注意到爬坡段皮带和侧边挡条的缝隙卡料问题，之前按常规间隙留的2mm公差，碰上带毛刺的冲压小工件，跑半小时就会卡滞三四处，后来把挡条改成可微调的压条结构，靠腰型孔留1mm的调整余量，现场装配时能顺着皮带跑合的实际位置微调，不用再拆整段护板返工。料仓部分最初做的是直壁落料，试机时发现工件叠料卡到振动盘入口，特意把料仓靠近爬坡段的一侧改成15度斜导面，落料时顺着斜面滑到输送皮带上，不会直接砸在皮带表面造成局部磨损，也减少了工件堆叠的概率。

做这套结构的时候没走常规先画总装再拆零件的路子，先蹲在车间看了三天工人手动上料的动作，每次弯腰取料、往振动盘倒料的频次，算下来每小时要重复二十多次，工人腰损的概率很高，才定了低位料仓加爬坡输送的方案，料仓高度刚好到工人腰际，倒料不用抬高手臂，爬坡段的倾角反复调了四次，从25度改到22度再改到20度最后定在18度，角度太陡工件会往下滑，角度太缓整台设备的长度会多占半米车间空间，最后选的角度刚好能让工件靠皮带防滑纹的摩擦力稳稳往上送，不会滑落也不会过度挤压。

机架部分一开始想全用4040铝型材拼，算下来成本比方管焊接高近三成，而且铝型材拼接的机架在振动盘持续震动的工况下，半年就会出现连接件松动的问题，最后改成主框架用40*40方管焊接，焊完之后做振动时效去应力，避免后续使用中机架变形导致输送段跑偏，只有需要频繁调整的挡条、传感器安装位用铝型材，兼顾稳定性和调整便利性。脚轮选的是带刹车的万向脚轮，整台设备推到不同工位对接的时候不用吊装，踩下刹车就能固定位置，适配小批量多工位的生产场景。

跨软件转档的时候出过一次问题，最初的振动盘模型是从供应商那拿的STEP格式，导进装配体的时候曲面出现了破面，和爬坡段的接料槽对不上，差了3mm的间隙，后来把接料槽的接口改成可伸缩的搭接结构，哪怕不同供应商的振动盘出口尺寸有小误差，也能靠搭接段补上间隙，不会出现漏料的情况。振动盘和机架连接的地方特意加了8mm厚的橡胶减震垫，之前试机的时候没加减震垫，振动盘的震动会顺着机架传到爬坡段，导致皮带抖动跑偏，加了减震垫之后震感被隔绝，爬坡段运行平稳很多，也减少了紧固件因为长期震动松脱的概率。

接料槽和振动盘出口的衔接处，特意做了向下的小折边，工件从振动盘出来的时候顺着折边滑到输送皮带上，不会卡在衔接缝隙里，之前没做折边的时候，薄片状的工件经常会卡进缝隙里翘边，导致后续送料卡滞。皮带选的是带横向挡条的防滑皮带，每个挡条的高度刚好是工件高度的三分之二，不会因为挡条太高卡工件，也能挡住工件下滑，输送速度和振动盘的出料速度做了匹配，不会出现皮带上堆料或者空跑的情况。