汽车零部件螺母保持架冲压模具结构

刚拿到这套螺母保持架的冲压需求时，最先注意到的是料带送进过程中容易出现的定位偏移问题，之前做同类薄料冲压件时，就因为导正销间隙留大了0.02mm，导致首批试模出来的零件孔位同轴度超差，边缘还带着0.1mm左右的冲裁毛刺，后续去毛刺工序额外耗了不少工时。这次做结构的时候特意把导柱导套的配合公差收紧到H6/h5，上下模座的平行度在装配时反复打表校准，四个导柱的安装孔是一次装夹镗出来的，避免二次装夹带来的位置度误差，合模时不会出现单边啃模的情况。

这套模具是给汽车座椅调节组件里的螺母保持架做的，料厚只有0.8mm，属于薄料连续冲压，弹压卸料板的压力我反复调了三次，一开始弹簧预压量留小了，料带在冲压时会有轻微翘曲，冲出来的零件平面度达不到0.05mm的要求，后来把矩形弹簧换成了载荷更均匀的氮气弹簧，预压量调到15%，卸料板和凸模的配合间隙控制在0.01mm以内，既保证卸料时不会带料，又能在冲压过程中把料带牢牢压平，冲裁断面的光亮带能占到料厚的三分之二以上，不用额外做断面整修。

之前跨软件转STEP格式的时候，曾经出现过小型冲头的圆角特征丢失的问题，这次在导出前特意把所有小尺寸的成型特征做了实体校验，把容易出现转档破面的让位槽、逃料孔的边缘做了0.2mm的圆角过渡，既避免转档时出现几何错误，也能减少热处理时的应力集中，防止冲头在连续冲压过程中出现崩刃。考虑到量产时的维护便利性，所有易损的冲头、镶块都做了快换结构，不用拆整副模具就能更换磨损的零件，凹模镶块用的是硬质合金材料，比普通Cr12MoV的寿命高四倍以上，虽然前期加工成本高一点，但量产时的停机换模时间能省下来不少。

模架中间的红色弹性缓冲块是特意加的，之前有套模具因为开模时卸料板回程速度太快，把料带弹得移位，导致送料故障停线，加了这组缓冲块之后，开模行程的后半段会有阻尼缓冲，卸料板回程平稳，不会带起料带。下模的浮料销高度我也反复核对过，保证料带顶起后和下模平面的间隙刚好是1.5mm，送料时不会卡滞，也不会因为浮升太高导致料带变形。试模时第一次冲出来的零件，弯曲成型处的回弹量比计算值大了0.3度，后来把成型凸模的角度做了补偿，微调了1度，再冲出来的零件角度刚好在公差范围内，和配套螺母的装配间隙能控制在0.03mm以内，不用后续人工校正。