汽车IP侧下部高性能塑料外覆盖件结构

　　做汽车外饰结构设计快十年，经手的侧围外覆盖件项目不下二十个，看到这个IP侧下部的塑件结构，第一反应是这是典型的兼顾造型流线与安装可靠性的量产级设计。先从实际装车场景说，这个部件属于车身侧部外饰覆盖件，安装位置在车辆侧围靠近翼子板与车门衔接的下部区域，日常行驶中要直面路面飞溅的碎石、雨水冲刷，还有高低温交变环境下的材料性能考验，同时还要和周边的侧裙、轮眉、车门密封条形成连续的外观匹配面，不能出现断差、缝隙不均的问题。

　　从功能特性上拆解，这个部件首先承担的是外观流线优化的作用，整个曲面是顺着车身侧部的流体走向做的渐变曲率，从靠近车头方向的窄端逐步过渡到靠车尾方向的宽幅结构，曲面的G2连续处理做得很到位，不会在高速行驶时因为曲面突变产生额外的风噪，同时能引导侧部气流快速流过车身表面，减少乱流带来的行驶阻力。其次是防护功能，部件的边缘做了内翻的止口结构，安装后能完全覆盖侧围下部的钣金焊接边，避免路面带腐蚀性的积水、泥污直接接触钣金焊缝，从根源上降低焊缝位置生锈的概率，翻边的厚度做了1.2mm的均匀壁厚，既不会因为太薄导致装配时出现翘曲，也不会因为太厚增加不必要的整车重量。

　　再聊设计思路，这个塑件采用的是高性能改性PP加滑石粉填充的材料方案，材料本身的抗冲击性、耐候性都能满足整车10年以上的使用要求，整个部件的壁厚控制在2.5mm到3mm之间，所有的转角位置都做了R3以上的圆角过渡，避免注塑成型时出现应力集中导致的开裂。部件上预留的圆形安装孔是和车身钣金上的焊接螺柱对应的定位安装点，孔位周边做了3mm高的凸台加强结构，凸台背面加了四条放射状的加强筋，筋的厚度控制在壁厚的0.6倍，既保证安装点的连接强度，拧紧固定螺栓时不会出现凸台开裂的问题，也能避免注塑时因为筋位过厚出现表面缩痕，影响外观质量。部件边缘的虚线标识是分型线的位置，分型线顺着部件的棱线走向布置，后续注塑生产时飞边产生的位置会在非外观可见面，减少后续修边的工作量，也能避免外观面出现分型线痕迹影响质感。

　　说到安装边界，这个部件的整体长度大概在800mm左右，最宽处的宽度大概180mm，整体的型面落差在120mm上下，安装时首先通过孔位和钣金上的螺柱做预定位，预定位后部件的上边缘要和侧围上部的外饰件保持4mm的均匀间隙，下边缘和侧裙的衔接面要做到0.5mm以内的面差，前后两端分别和翼子板后端、车门前端的密封胶条贴合，贴合面做了10mm宽的压边结构，保证胶条压缩后能完全密封缝隙，不会出现行车时的风哨声。部件的背面还预留了三个卡扣安装座，安装时除了螺柱固定，还会用塑料卡扣和钣金做辅助连接，卡扣的间距控制在200mm以内，保证部件和钣金之间的贴合度，不会因为车辆长期行驶的振动出现部件松动、异响的问题。

　　实际做这类部件的建模时，最容易出问题的就是曲面的曲率过渡和安装点的强度匹配，很多新手做这类结构时容易把曲面做的生硬，或者加强筋设计不合理导致外观面出现缩痕，这个结构里的筋位厚度、圆角参数、凸台高度都是经过量产验证的合理值，不管是做同类型外饰件的结构参考，还是做注塑模具的分型设计，都有很高的参考价值。另外这个部件的材料选型也很有代表性，现在汽车轻量化的大趋势下，这类高性能塑料外覆盖件替代传统金属覆盖件的比例越来越高，在保证结构强度、外观质量的前提下，能比同尺寸的金属件减重40%以上，同时注塑成型的生产效率更高，单件的生产成本也更可控，适合大批量的整车量产配套。