单燃烧室双活塞创新型发动机曲柄结构

　　该结构针对小排量紧凑型动力单元的特殊布局需求设计，打破传统直列、V型发动机的曲柄连杆排布逻辑，将两个活塞的动力输出整合到单根曲轴之上，适配单燃烧室的特殊做功逻辑，可用于小型便携动力设备、特种作业机具的动力系统开发，也可作为新型高效内燃机研发阶段的结构验证载体。从安装边界来看，该曲柄组件整体横向跨度适配小型动力舱的紧凑布局，曲轴两端的支撑轴颈预留了标准轴承安装位，可直接匹配常规深沟球轴承或滑动轴瓦的安装尺寸，连杆大头的剖分结构采用标准螺栓紧固设计，无需定制特殊紧固件即可完成装配，曲轴输出端预留了齿轮安装位，可直接啮合传动齿轮组对接后续动力输出链路。设计过程中优先考量了做功冲程的力传递路径，

　　两个活塞的连杆轴颈在曲轴上的相位角经过反复调校，能够让单燃烧室的燃气推力在两个活塞上的做功行程形成连续的扭矩输出，避免单活塞结构在上下止点处的扭矩死点问题，提升动力输出的平顺性。曲柄的配重块采用非对称布局，针对双活塞连杆的往复惯性力做了针对性的动平衡校准，在额定转速区间内可将曲轴的振动幅值控制在常规动力设备的允许范围内，无需额外加装复杂的平衡轴结构即可满足运行稳定性要求。结构上所有油道预留位置都贴合常规发动机的润滑回路设计，曲轴主轴颈、连杆轴颈处的油孔可直接对接缸体的润滑油路，实现压力润滑，降低运动副的磨损速率。该结构的连杆采用锻钢件的等强度设计思路，杆身截面做了轻量化处理，在满足爆发压力下的强度要求前提下，

　　尽可能降低往复运动件的质量，减少曲轴运转过程中的惯性负载。齿轮集成在曲轴一端，可直接驱动配气机构或者附属动力输出部件，减少中间传动环节的动力损耗，整体结构的装配逻辑简单，零部件通用化程度高，可在现有小型发动机的加工产线上完成大部分零部件的生产制造，无需大规模调整加工工艺。