带侧浇口流道的双耳圆壳注塑模具结构

　　这套模具针对带双耳挂扣的圆形薄壁壳体类塑件开发，日常这类塑件常作为便携密封容器的上盖、小型手持设备的防护外壳使用，在日用消费品、小型电子配件、户外便携用品的生产环节应用广泛。从模流分析的云图结果能看出，设计阶段优先做了填充平衡性校验，一模两腔的布局下，两个型腔分别布置在模具中心的对称位置，主流道从浇口套位置延伸出后，通过梯形截面的分流道将熔融塑料导向每个型腔的侧浇口位置，浇口开设在塑件侧壁靠近分型面的位置，避免在塑件外观面留下浇口痕迹，同时也能保证填充时熔体从侧壁平稳进入型腔，减少喷射纹、气纹这类外观缺陷的产生概率。

　　塑件本身的圆形主体壁厚均匀，边缘的双耳挂扣是整模设计的难点位置，这两个挂扣带有侧向的通孔结构，常规的直顶或者顶杆无法完成侧向抽芯，设计时在挂扣对应位置布置了小型的斜导柱侧抽芯机构，斜导柱的倾斜角度控制在18度，既保证足够的抽芯行程脱出挂扣的倒扣结构，又不会因为角度过大导致合模时侧滑块出现卡顿、锁紧失效的问题。两个挂扣的侧抽芯滑块都采用了单独的压条导向，滑块底部开设油槽储存润滑脂，长期量产时能减少滑动面的磨损，避免抽芯动作卡滞导致塑件挂扣位置出现拉伤、缺胶的问题。

　　冷却系统的布置直接影响塑件的成型周期和变形量，从模流分析的温度分布来看，圆形型腔的周围均匀布置了环形的冷却水道，水道距离型腔壁的距离控制在12-15mm之间，相邻水道的间距保持在20mm左右，保证型腔表面的温度差控制在5摄氏度以内，避免因为冷却不均导致圆形塑件出现圆度超差、边缘翘曲的问题。分流道位置也单独布置了局部冷却点，减少流道位置的热量聚集，缩短流道的冷却时间，避免开模时流道粘在定模侧导致取件失败。

　　顶出系统采用了顶杆+推板的组合顶出方式，圆形塑件的边缘位置用环形推板接触，顶出时受力均匀，不会在塑件表面留下明显的顶杆痕迹，塑件内部的柱位、孔位位置对应布置小直径顶杆，保证这些深筋位置不会因为包紧力过大出现顶白、顶穿的问题。顶杆的排布避开了冷却水道和螺丝孔的位置，所有顶杆都做了止转定位，装配时能快速对准顶杆孔的位置，减少模具装配的调试时间。

　　分型面的设计沿着塑件的最大轮廓线开设，在双耳挂扣的位置做了虎口定位结构，合模时定模和动模的虎口先配合定位，避免长期量产时分型面出现错位导致塑件产生飞边。浇口套和定位圈采用标准件设计，能适配市面上大部分卧式注塑机的安装尺寸，模具的整体长宽尺寸控制在350mm*300mm范围内，能安装在锁模力120吨到160吨的注塑机上生产，安装时模具的定位圈对准注塑机的定位孔，用压块分别固定定模和动模的模板，接好冷却水管和顶出杆就能完成上机调试。

　　流道的设计采用了冷流道结构，相比热流道结构成本更低，维护更简单，适合这类中小批量塑件的生产需求，分流道的截面采用梯形设计，加工方便，热量损失小，熔体在流道内流动时的压力损失更小，能保证两个型腔同时填充完成，避免出现一腔打满另一腔缺胶的问题。浇口的截面尺寸经过模流分析优化，宽度2mm，厚度0.8mm，填充时熔体通过浇口时能产生一定的剪切热，降低熔体的粘度，提升填充速度，开模后浇口也能自动和塑件分离，减少后续修剪浇口的人工工作量。

　　模具的排气槽开设在分型面的熔体最后填充的位置，也就是两个圆形型腔的最远端，排气槽的深度控制在0.02mm，既能顺利排出型腔内的空气，避免塑件出现困气烧焦的问题，又不会因为槽深过大导致熔体溢出产生飞边。在侧抽芯滑块的配合位置也开设了小型的排气间隙，保证挂扣位置的空气能顺利排出，避免挂扣位置出现缺胶、气泡的缺陷。