带多孔结构的双层燃烧室衬板结构设计

本模型为燃烧室配套使用的双层多孔衬板结构，建模阶段采用参数化三维设计思路完成整体构建，首先以同轴圆柱面为基准创建内外两层筒体的基础轮廓，通过拉伸、抽壳命令确定双层筒体的基础壁厚与层间间隙，保证两层筒体的同轴度公差符合燃烧室部件的装配要求。建模过程中对筒体表面的通孔特征采用阵列命令完成排布，先在单层筒体表面绘制单个孔的截面轮廓，通过切除拉伸生成单孔特征后，分别沿周向与轴向两个方向完成线性与圆周阵列，阵列过程中严格控制孔间距、孔径参数的一致性，同时根据衬板不同区域的冷却需求调整局部孔位的排布密度，保证衬板在高温工作环境下能够通过通孔实现均匀的气流流通与散热效果。材质渲染阶段选用高温合金材质作为基础材质，调整材质的金属粗糙度、反射率参数，还原金属衬板经过机加工后的哑光金属质感，对孔位的边缘做微小倒角处理，避免建模过程中出现尖锐棱角，还原实际零件的机加工工艺特征。结构设计上采用双层同轴套筒的结构形式，内层筒体与外层筒体之间预留均匀的环形间隙，既能够通过双层结构提升衬板的整体结构强度，减少高温工作状态下的热变形量，也能通过间隙内的气流流动实现衬板的主动冷却，降低衬板工作时的整体温度，延长部件的使用寿命。设计过程中充分考虑衬板的实际装配需求，对筒体两端的连接端面做平面度约束，保证衬板能够与燃烧室的相邻壳体部件实现精准贴合装配，所有孔位的轴向与周向位置均经过排布优化，避免孔位过于集中导致的局部结构强度不足问题，同时保证气流能够均匀穿过衬板，为燃烧室内部的燃烧过程提供稳定的气流分配效果，整体模型的结构细节完整，特征参数清晰，可直接用于后续的结构仿真、工艺编制与装配验证工作。