长杆类零件双头自动攻丝上下料一体机

　　这款设备针对长杆类、铁杆类轴件的两端内螺纹加工需求设计，主要适配小规格螺纹的批量加工场景，常见于五金紧固件、小型汽配杆件、家具五金配件的生产车间，替代传统人工单头攻丝、手动上下料的作业模式，解决长轴类零件两端攻丝同轴度难保证、人工上下料效率低、重复定位误差大的现场问题。设备整体采用铝型材搭建框架主体，底部框架做了双层方管焊接补强，避免高速攻丝过程中出现机架共振影响螺纹精度，台面采用加厚钢板加工，所有执行机构的安装基准面都做了铣平处理，保证装配后的平行度与垂直度公差控制在0.02mm/m范围内。

　　从功能布局来看，人工仅需将待加工的长杆毛坯件批量倒入倾斜式储料料仓即可，料仓底部做了分料挡边，每次仅放行单根工件到接料工位，避免叠料、卡料问题；接料工位设置了仿形定位槽，工件到位后由两侧的气动推料机构将工件夹持定位，随后两端的攻丝动力头同步进给，完成两端螺纹的同步攻丝作业，攻丝过程中采用弹性攻丝夹头，可自动补偿进给误差，避免烂牙、断丝锥问题。攻丝完成后，夹持机构松开，成品工件沿台面的落料滑槽滑入成品收集箱，整套动作由PLC配合触摸屏控制，所有动作参数可根据工件规格调整，包括攻丝进给速度、主轴转速、分料间隔时间、夹持压力等参数都可在触控界面直接设置，适配不同长度、不同螺纹规格的长杆类零件加工。

　　设备的电柜采用后置安装布局，所有电气元件都做了防水防油处理，适配机加工车间多切削液、多金属粉尘的作业环境，触摸屏通过立柱安装在设备侧方，操作高度符合人体工程学，操作人员站在设备侧面即可完成参数调整、状态监控、料仓补料的操作，无需频繁走动。从安装边界来看，设备整体占地尺寸约为1800mm1200mm1500mm，安装时仅需预留周边300mm的维护空间即可，底部设置了可调脚杯，可适应车间地面不平整的安装条件，调平后设备运行无明显晃动。

　　设计过程中针对旧机改造的实际痛点做了优化，原改造机型的台架与台面结构经过实际生产验证，刚性完全满足M8规格螺纹的攻丝负载要求，所有运动部件都采用标准导轨、气缸、伺服动力头，后期维护更换配件无需定制，降低设备的全生命周期使用成本。料仓的倾斜角度经过反复调试，设置为25度倾角，依靠工件自重即可顺利滑落到分料工位，无需额外增加送料动力，简化了设备结构，降低了故障点。两端攻丝动力头的同轴度通过安装座的定位销保证，装配时无需反复打表调整，更换不同规格的丝锥仅需更换弹性夹头即可，换型时间控制在10分钟以内，适配多品种小批量的生产需求。设备的气动回路都设置了节流阀，可单独调整每个气缸的动作速度，避免动作过快产生撞击噪音，同时所有气动接头都采用快插式结构，后期维护气管更换十分便捷。攻丝工位设置了切削液喷淋嘴，攻丝过程中自动喷淋切削液，延长丝锥使用寿命，同时台面做了挡液边和回液孔，切削液可回流到设备底部的储液槽循环使用，避免切削液流到车间地面造成污染。